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根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则,设计了S11-1001211cb支架浇注系统,而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析,根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析,并最终确定了最优化浇注系统。此外,还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响,从而优化了压铸工艺参数,在容易产生缺陷的部位加设溢流槽,可以尽量减少铸件缺陷,提高铸件的品质。 相似文献
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基于数值模拟的镁合金仪表盖浇注系统的设计与优化 总被引:3,自引:1,他引:2
对AZ91D镁合金仪表盖设计了两种类型的浇注系统,并采用ProCAST软件对两种浇注系统下金属液充型和凝固过程进行数值模拟.结合铸件选定节点的速度时间图、金属液汇合处的速度矢量图和凝固时间分布图进行综合分析,预测压铸件中可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数,得出优化的浇注系统.两种工艺方案对比结果表明,在浇注温度为660 ℃、模具初始温度为200 ℃、冲头压射速度为2.5 m/s的条件下,内浇道设置在最大厚壁处的浇注系统更为合理. 相似文献
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基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化 总被引:1,自引:0,他引:1
设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件. 相似文献
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针对镁合金特殊的凝固特性,借助AnyCasting软件,对镁合金笔记本外壳充型凝固过程进行数值模拟。分析压铸过程中金属液的流动过程,以及造成卷气和缩孔、缩松的原因。通过采取降低浇注温度、提高快压射速度的方法,充型过程中的回流行为得到一定程度的改善,但缩孔、缩松没有明显减少。通过在凝固过程中对压铸件施加压力,促进金属液凝固,缩孔、缩松缺陷明显减少。 相似文献
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在对框架型镁合金压铸件工艺分析的基础上,对其工艺结构进行初步设计;然后使用铸造工艺模拟软件对其充型及凝固过程进行数值模拟,预测了完全凝固后存在于铸件中的缩松、缩孔等缺陷;最后对工艺参数进行了优化。优化后的工艺参数:冲头压射速度为3.3m/s,浇注温度为670℃,模具初始温度为190℃。 相似文献
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基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化 总被引:1,自引:0,他引:1
设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明:新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。 相似文献
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针对镁合金特殊的凝固特性,借助正交试验方法,运用Anycasting2.4软件,对镁合金摩托车曲轴箱右盖充型凝固过程进行了数值模拟,研究了慢压射速度、快压射速度、浇注温度和模具温度对充型流动特性、凝固过程及缩孔、缩松的影响。结果表明,慢压射速度越大,金属液充型时间越短,金属液越不平稳,最大凝固速率越大;模具温度越高,凝固时间越长。而这4因素对压铸缺陷的影响程度相近。缺陷出现在薄壁壳体附近的厚壁处。根据分析结果,提出了优化方案,并以此为基础进行了样件生产。 相似文献
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AM60B镁合金压铸模浇注系统的模拟与优化 总被引:1,自引:1,他引:0
设计出2种类型的镁合金压铸浇口及浇注系统,运用模拟软件对2种浇注系统进行模拟,分析液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布,优化浇注系统结构。结果表明:在浇注温度690℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3m/s条件下,压铸件质量较好。 相似文献
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用数值模拟的方法,计算并对比分析了压铸铝合金与镁合金充型过程,得出了压铸镁合金充型过程的特点,有利于镁合金压铸工艺参数的设计与优化。 相似文献
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为了观察在不同压射速度下金属液在充型过程中的流动情况,分析缺陷分布与位置,从而确定最佳浇注方案,利用模拟仿真软件FLOW-3D,保持模具温度和浇注温度不变,分别采用压射速度为4.3、6.0、7.8m/s,对镁合金转向器支架进行模拟仿真,观察气孔、缩孔等缺陷的分布。结果发现,在模具初始温度为220℃,浇注温度为700℃的条件下,最优的压射速度应为6.0m/s,此时能达到最佳充型效果。 相似文献