催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

通过对催化裂化装置吸收稳定系统技术改造 ,解决了干气中带 Ｃ３ 、 Ｃ４ 的问题,提高了稳定汽油和液态气收率和质量,取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置吸收稳定系统多参数协同优化研究

选取富气压缩机出口压力、吸收塔中段循环冷后温度和补充吸收剂流量作为催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作参数,建立以系统效益最大为目标的数学模型,结合流程模拟和寻优技术,提出了吸收稳定系统多参数协同优化方法。通过对某炼油厂1套90×104 t/a的蜡油催化裂化装置进行案例研究,找出关键操作参数的最佳组合,预测优化后年效益为339.2万元。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

焦化装置吸收稳定系统模拟与优化

应用Aspen Plus模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并在此基础上分析系统操作变量对干气中C3组分含量的影响,对操作参数进行了优化：提高补充吸收剂量至33 t/h,增加解吸塔冷进料量至25.32t/h,降低稳定塔回流比至2.0,降低解吸塔塔底温度至130℃,提高稳定塔塔底温度至168.48℃。计算结果显示,干气中C3组分摩尔分数由9.52%减少至6.00%。结合装置内的低温热资源,提出应用溴化锂吸收制冷技术降低系统吸收剂温度,减少干气中C3组分含量,并提出两套可行的技术方案。     

优化催化裂化装置吸收稳定系统回收干气中的丙烯

通过对中国石油化工股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司两大公司的70余套催化裂化装置生产数据的分析,发现多数催化裂化装置存在于气中C3 组分含量较高的问题,并提出了解决这一问题的措施.认为通过对催化裂化装置吸收稳定系统的整体优化,采用溴化锂吸收制冷技术,即降低吸收塔操作温度、调整吸收塔操作压力、增加吸收塔和解吸塔的塔盘数等措施,可以有效地降低催化裂化干气中的C3 组分含量,从而增加液化石油气、丙烯的产率.从对中国石油化工股份有限公司的40套催化裂化装置的统计分析看,若采用整体优化措施后,该40套装置总共可以增产98 kt液化石油气和49 kt丙烯,经济效益超过3.5 x108 RMB$.     

催化裂化装置吸收稳定系统优化改造

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套催化裂化装置为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统进行的两次工艺技术改造。改造后 ,干气质量明显改善 ,C3 及其以上的组分由 3.6 4%降低到 0 .17% ,完全满足下游乙苯装置的工艺指标要求。两次改造总投资仅 134.3× 10 4RMB $,效益达 112 0× 10 4RMB $/a。     

DMOS工业优化软件在催化裂化装置吸收稳定单元上的应用

利用基于数据挖掘的有效工具DMOS工业优化软件对催化裂化装置吸收稳定单元稳定汽油蒸气压过高的问题进行分析、处理,得到优化方案,并在生产上进行实施,成功地降低了稳定汽油蒸气压。     

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。     

吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺的应用

克拉玛依石化公司采用催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺对装置进行优化调整，通过优化催化裂化吸收稳定系统的操作，将液化气中的乙烷含量控制在0.5%左右，停开气体分馏装置脱乙烷塔，运行期间丙烯产率提高了1.69个百分点，丙烯回收率提高了6.79个百分点，而且降低了装置能源消耗，取得了显著的经济效益。     

用计算机模拟指导吸收稳定系统的生产

以中国石油华北石化公司催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象 ,通过对各设备、物流及吸收稳定系统流程的研究 ,建立了计算机模拟系统。应用该套模拟系统对影响吸收效果及能耗的各单因素进行严格的计算机模拟计算 ,完成各塔流体水力学计算 ,找出了制约装置能力提高以及吸收效果的因素。通过改造 ,装置的最大生产能力由 0 .76Mt/a提高到了 0 .92Mt/a。     

催化裂化装置劣质原料加工优化

介介绍了镇海炼化分公司催化裂化装置自2005年以来的原料劣质化进程。分别对高镍高酸渣油、高钒渣油、高钠渣油、高硫渣油、高密度蜡油等加工过程进行了阐析,旨在总结经验,以期达到原料与装置、装置与系统的优化匹配,协调好催化裂化装置安全、平稳、高效运行。     

吸收稳定系统的模拟与分析

针对国内吸收稳定系统普遍存在的干气中C3、C4含量较高、液化气产率低等问题,以国内某石化企业延迟焦化装置为例,在计算机模拟与分析的基础上,探讨吸收稳定系统的模拟策略,如单元模型、热力学方法的选取等,并对影响系统分离效果的主要因素进行分析,提出改善吸收稳定过程分离效果的操作方案。结果表明：RKS方程是较适宜应用于吸收稳定系统的热力学模型,其模拟计算结果与工业标定数据吻合较好;从全流程角度出发,解吸塔进料温度升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;解吸塔塔釜温度对液化气组成与流量、干气中C3、C4含量都有一定的影响,在生产中应充分重视解吸塔塔釜温度的波动;稳定塔的回流比存在一个"理想值",小于该值时随回流比增加系统吸收效果改善明显,实际操作回流比应小于该"理想值"。     

一种新的催化裂化装置吸收解吸系统数学模型

假定汽液平衡罐作为１块理论板处理,将催化裂化装置吸收解吸系统的复杂塔系模型简化为单塔模型即“吸收解吸塔模型”,据此建立新的数学模型。分别采用Ｔｈｏｍａｓ法和Ｂｒｏｙｄｅｎ法对模型的线性方程组和非线性方程组进行求解。     

催化裂化装置回收系统的进展和改进

分析了目前我国催化裂化装置回收系统存在的主要问题及其产生的原因，综述了国内催化裂化装置回收系统工艺技术和设备的进展情况，重点介绍了清华大学开发的一种新型回收工艺。该工艺提出了微分冷凝、直接水冷法、C5作为吸收剂等多项改进措施。对今后催化裂化装置回收系统的研究方向进行了探讨。