油品储罐中硫腐蚀产物氧化自燃行为

采用自建实验系统,模拟了焦化汽油、焦化柴油和高硫原油储罐硫腐蚀产物,使其与O2发生氧化反应,研究了油品储罐中硫腐蚀产物自然氧化过程的规律。结果表明,3种储罐中,焦化汽油储罐硫腐蚀产物产生的时间最慢,周期最长。在O2体积分数78%~182%的情况下,高硫原油储罐硫腐蚀产物的氧化反应过程分为初级、中级和完全氧化3个阶段;焦化柴油储罐硫腐蚀产物在O2体积分数低于132%时,只停留在初级氧化反应阶段;焦化汽油储罐硫腐蚀产物的氧化危险性相对较小。O2体积分数越高,油品储罐硫腐蚀产物的自燃危险性越大。     

金属减活剂抑制煤油和溶剂油的铜片腐蚀

济南炼油厂常减压蒸馏装置的煤油和溶剂油曾多次出现严重的铜片腐蚀现象 ,致使油品不能出厂。经过氢氧化钠水溶液洗涤、汞滴试验、元素硫高效萃取剂萃取试验等多方分析研究 ,找出了腐蚀的原因是油品中含有元素硫。向油品中加入金属减活剂Ｂ ,取得了很好的效果 ,煤油和溶剂油的铜片腐蚀试验结果分别由 3ａ、3ｂ降到 1ａ级 ,达到了产品质量指标要求。在实验室试验结果的基础上 ,于工业装置的产品馏出口注入金属减活性Ｂ ,取得了合格的成品油 ,而且油品的其它理化性质没有受到不良影响。金属减活剂抑制煤油和溶剂油的铜片腐蚀$济南炼油厂科研所…     

321不锈钢电感探针腐蚀速率升高原因讨论

随着加工高硫高酸原油量的增加,炼厂设备腐蚀问题日益突出,在线腐蚀监测技术的应用也越来越广泛。结合现场工艺对常减压装置减二线321不锈钢材质电感探针腐蚀速率持续升高现象进行了分析,分别讨论了油品介质、流量和缓蚀剂等因素,结果表明随着油品酸值升高,主要发生了环烷酸的腐蚀,同时加上冲刷的影响,高温缓蚀剂无法在探针表面形成有效的保护膜,导致探针腐蚀速率长期偏高。     

油罐车污染喷气燃料的原因分析及对策

针对中国石油化工股份有限公司茂名分公司的喷气燃料在罐车运输过程中出现部分罐车的油品银片腐蚀不合格这一问题，分析比较了罐车装车前后喷气燃料以及相应罐车的锈粉和罐底油中的元素硫、硫醇硫、总硫含量。结果表明，受污染油品和污染罐车中的元素硫含量明显偏高，这说明污染源来自油罐车，且引起喷气燃料的银片腐蚀不合格的主要污染物是罐车中的元素硫。提出目前情况下解决该问题的办法。     

玻璃钢内衬改造技术在加油站埋地钢制油罐中的应用

随着国V排放标准在全国的逐步实施,汽车燃料将使用低硫或超低硫油品。鉴于欧美发达国家加油站在使用超低硫柴油过程中遇到的腐蚀问题,以及中石化加油站大部分采用埋地单层钢油罐的实际,为了避免罐体腐蚀,介绍了将单层埋地钢油罐在现场改造成双层埋地油罐的内衬技术,具有减少加油站停用时间,降低施工成本的优点,可以成为油品升级的有力保障。     

油罐车污染喷气燃料的原因分析

分析了罐车装运喷气燃料运输过程中导致喷气燃料银片腐蚀不合格的原因。研究结果表明,某炼油厂罐车装载的喷气燃料中含硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、磺酸及硫酸酯的可能性很小,银片腐蚀属于硫化腐蚀。通过模拟罐车运输状态,表明罐车内壁活性硫缓慢溶解于油品中导致喷气燃料银片腐蚀不合格。     

炼油领域几种常用钢材的高温硫腐蚀性能研究

选择炼油工业中5种具有代表性的钢材,采用失重法研究它们在高含硫原油中的耐高温硫腐蚀性能,并对影响材料抗高温硫腐蚀性能的相关因素进行了讨论。试验结果表明,316L和0Cr18Ni9Ti具有较好的抗高温硫腐蚀性能,Cr5Mo,Cr9Mo和5Cr0.5Mo抗高温硫腐蚀性能差,Cr含量对提高材料的抗高温硫腐蚀性能有重要影响。     

渣油加氢装置原料系统腐蚀分析及对策

介绍了某公司炼油厂渣油加氢装置原料系统存在的环烷酸腐蚀问题,腐蚀主要发生在进料泵入口段及泵壳体内。该装置混合原料的硫质量分数平均为2.86%,最高3.7%,最低1.72%。混合原料的酸值为0.78 mg KOH/g。分析表明,来自第四常减压(加工胜利高硫高酸原油)的减三线和减四线的油品是造成原料酸值高的主要原因,经核算碳钢和Cr5Mo钢在苛刻环境下的腐蚀速度均超过0.2 mm/a。如果渣油加氢装置原料中的酸值超过0.5 mg KOH/g,则232℃以上的碳钢设备管道都会发生较严重的环烷酸腐蚀。通过原料调配控制酸值不超过0.5 mg KOH/g、工艺改动降低操作温度、材质升级、腐蚀监控等方法,缓解了原料系统的腐蚀问题。     

喷气燃料加氢精制腐蚀问题分析

单质硫、硫化氢、低分子硫醇都能使金属发生腐蚀，一般情况下低于产品标准的少量硫醇不会导致喷气燃料腐蚀超标，影响喷气燃料腐蚀性的关键因素是单质硫和硫化氢。单质硫造成喷气燃料腐蚀的事例多发生在油品储运系统，源于单质硫与硫醇的协同作用。对于喷气燃料加氢精制装置，解决腐蚀问题的关键是彻底脱除硫化氢。在喷气燃料原料中适量掺兑直馏汽油，增加原料中轻组分的含量，将分馏塔由全回流操作改为部分回流+外甩粗汽油，能够显著提高硫化氢汽提效果，有利于提高分馏塔的操作弹性，改进喷气燃料质量控制。     

硫化铁的危害辨识及硫磺回收装置中典型事故分析

在炼油化工装置中,凡涉及到含硫原油、含硫油品的工艺管线、工艺设备均存在不同程度的硫腐蚀,随着炼制高含硫原油加工量的增加,生产运行周期的延长,硫对设备腐蚀加剧,生成的硫化产物增加,一旦装置停工检修或开孔检查,塔、容器、工艺管线中的硫化铁难免造成火灾或爆炸事故。对硫化铁的产生、造成火灾或爆炸的原因进行了危害辨识,对硫磺回收装置停产检修过程中因硫化铁的存在发生的典型事故进行了分析。     

高温多元热流体注采中管材腐蚀分析

室内进行了高温多元热流体注采中管材遭受腐蚀破坏的模拟腐蚀评价,采用灰关联分析方法对腐蚀数据进行了分析。结果表明,含水率和CO2分压对油管钢腐蚀有显著影响,流速、温度和O2分压有较显著影响。针对腐蚀特点,主要考虑选用耐冲刷作用的高温CO2腐蚀缓蚀剂,以降低注热油管的腐蚀。     

HZ油井缓蚀阻垢剂在华北油田的应用

为解决油井由于腐蚀结垢严重影响油田正常生产问题,采用有机酸和有机胺及助剂合成了HS-1油井缓蚀剂,同时与阴离子及两性离子表面活性剂等多种助剂复配,研制出了HZ系列缓蚀阻垢剂.利用静态挂片法和容量法进行了缓蚀率与阻垢率的测定.该剂在华北油田现场应用60余口井,缓蚀率达70%,阻垢率达95%,加药井平均检泵周期延长3倍,节约检泵费用840余万元,具有较好的推广应用价值.     

钨合金油管在油田中的应用

结合油田开发中油管腐蚀、结垢严重难题,利用国家“863”最新研究成果——钨基非晶态合金电镀技术,生产出镀渗钨基非晶态合金防腐耐磨油管——钨合金油管。分析了钨合金油管结构与耐磨蚀机理,从防腐、耐磨及防垢三方面考察了其应用性能,并成功在腐蚀、结垢严重的井开展现场试验。应用后油井平均免修期延长106天,油田吨液耗电量降低0．64kW·h。该钨合金油管的研制与成功应用,解决了油田生产难题。     

油井井下管串和联合站储油罐的阴极保护

濮城油田油藏深、地层水矿化度高 ,井下管柱、地下管网及储油罐腐蚀严重。为了缓解腐蚀问题 ,应用牺牲阳极法和外加电流法阴极保护技术 ,在油井井下和储油罐等处进行了试验。井下管串采用XY - 1型牺牲阳极短节后 ,其挂片腐蚀速率降至 0 .0 2 7mm/a ;计量器及储油罐等采用外加电流阴极保护后 ,腐蚀速率均降至 1mm/a以下 ,使腐蚀得到了有效控制。     

电脱盐注水对初馏塔顶腐蚀的影响研究

中国石油辽河石化公司东蒸馏装置初馏塔顶系统的腐蚀一直较轻微,塔顶冷凝水呈碱性,初馏塔顶系统未设注中和缓蚀剂等工艺防腐措施。自2010年7月末以来,东蒸馏装置初馏塔顶冷凝水中的铁离子有严重超标现象,初馏塔顶冷凝水的pH值也出现了很大变化。为了寻找影响初馏塔顶系统腐蚀的因素,对装置的各种水质及原油性质变化进行监测,发现该装置电脱盐注水的性质对初馏塔顶系统的腐蚀有着重要的影响。     

加工含硫原油设备腐蚀状况及有关对策

随着外油加工量的增加,中国石化股份有限公司广州分公司的生产装置和储运系统的硫腐蚀问题日益突出。文章对该公司低温部位、高温部位以及油罐和输油管线的几种突出腐蚀情况及有关对策进行了介绍。经过完善“一脱三注”工艺、合理选材和对储油罐来取涂料-电化学联合保护等措施后,使腐蚀问题得到了缓解。     

钢质管道内阴极保护防腐蚀技术

油田回注水管线腐蚀严重,采取涂层和阴极保护联合防护措施可取得良好效果。工业试验表明:未加保护的裸管平均腐蚀速率为0.17mm/a,加牺牲阳极管段的平均腐蚀速率为 0.0054～0.015mm/a,保护度达98％左右。同时表明,采用高温锌阳极比采用铝阳极好,高温锌阳极效率高,而且不存在晶间腐蚀问题。     

油罐罐壁腐蚀原因分析与对策

针对长岭炼化公司油港处14^#原油罐存在的罐壁腐蚀问题进行总结分析，分析结果表明造成罐壁腐蚀是保温进水所致。为解决这一问题，对油罐结构实施了改造，改造后提高了油罐保护层的严密性，有效地解决了罐壁保温进水腐蚀问题。     

曲堤油田水质分析及防腐技术

曲堤油田经过多年的高速开采,大部分区块的含水已经进入中高含水期,如曲九沙四下单元综合含水达到88．6％。含油污水的腐蚀性强、区块矿化度高,油水井管线、采油泵等腐蚀严重,腐蚀产物容易堵塞管线、影响泵效、堵塞地层、大大缩短生产周期和增加生产成本。因此,对该油田水样进行了分析,针对分析结果进行了缓蚀剂室内评价实验。实验对比了多种缓蚀剂的效果,优选出最佳缓蚀剂BS-X,针对曲104块、曲15块、曲10块油田的水质特征,选出了该缓蚀刺的最佳用量。BS-X投入现场使用后管线穿孔、管杆泵腐蚀明显下降,由腐蚀造成的躺井率下降近10百分点,大大缩短检泵周期、降低了生产成本。     

国内成品油储罐和长输管线腐蚀现状与防护

介绍了国内钢质成品油储罐和长输管线腐蚀情况,通过分析得知钢质成品油储罐外腐蚀的主要原因是大气环境腐蚀;而储存油品中所含的无机盐、酸、硫化物、水和氧等腐蚀介质则是引起储罐内腐蚀的主要原因。管线外腐蚀主要有:(1)土壤中水和空气引起的钢表面氧腐蚀;(2)管道铺设过程中的大气腐蚀;(3)土壤中电解质引起的电化学腐蚀;(4)微生物腐蚀,包括氧化菌和厌氧菌(硫酸还原菌等)繁衍腐蚀;(5)杂散电流腐蚀。管线内腐蚀的主要原因是由于H2O,O2,CaCO3,SiO2和铁锈等杂质的存在,使极弱的成品油化学腐蚀转变为电化学性质的腐蚀所致。根据实际工程情况,制定了合适的防腐蚀方案。