青铜-聚四氟乙烯复合材料温压新工艺

填充聚四氟乙烯以其优异的性能,成为具有广泛应用前景的粒子改性复合材料,在聚四氟乙烯中加入青铜后克服了纯聚四氟乙烯的耐磨性差、热膨胀系数大等缺点,扩大了聚四氟乙烯的应用范围.填充聚四氟乙烯温压成型性能的主要工艺参数是烧结温度、烧结时间、预压压力,常规的压缩模塑成型法,周期长、性能差、表面精度和光洁度不高,本研究的温压成型工艺工序少、周期短、机械性能得到明显提高.     

温成形弹体组织性能研究

研究了弹体温成形后的组织性能,对某弹体进行了温挤压-引伸实验,并对所得弹体毛坯的金属流线、晶粒度和硬度进行了测定.结果表明:采用温挤压-引伸工艺成形的弹体毛坯金属流线完整,硬度及晶粒细化等方面都较原材料有大幅度提高.     

基于DEFORM的温挤压锥形薄壁钢件的数值模拟分析

文章基于DEFORM软件对薄壁锥形的35Cr Mn Si合金结构钢件的温挤压成形过程进行数值模拟和分析,研究其温挤压成形的特性。分析结果表明:温挤压成形时的温度、摩擦系数及挤压速度对温挤压工艺均有影响,选择最佳的工艺参数、摩擦系数、温度和上模下压速度能获得最理想的挤压件,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

偏心轮温塑性成形工艺研究

论述了偏心轮的新成形工艺－温塑性成形的工艺过程、参数制定和模具设计。温塑性成形对于提高工件的精度和强度、减少材料消耗、实现少、无切削成形具有重要意义。     

超高强度防撞梁热冲压成形工艺优化

对超高强度防撞梁的热冲压成形过程进行了模拟分析,揭示了热成形过程不同阶段板料温度、厚度、微观组织和性能的变化规律,以及初始成形温度、冲压速度和压边力等工艺参数对超高强钢热成形的影响规律,优化了防撞梁热成形工艺参数,并通过试验进行了验证。结果表明:热冲压成形过程中,板料厚度变化主要发生在高速冲压阶段,微观组织及性能变化主要发生在淬火阶段,热冲压成形件卸载后的回弹量很小;初始成形温度对板料厚度变化影响显著,初始成形温度较低时板料成形性较差;冲压速度过大或过小均易导致板料减薄严重;添加压料板会大幅降低板料流动性,易导致拉裂;对本文构件而言,最佳工艺参数是:初始成形温度为800℃、冲压速度为100mm/s,不设置压料板。     

梯温充液拉深成形数值模拟分析

提出梯温充液拉深工艺,即在板料温充液拉深实验装置中的凹模和压料板表面分别打上有规律的孔,通过接触加热在板料上形成梯度分布温度场。通过有限元模拟0Cr18Ni9不锈钢板料筒形件拉深过程,对比分析均匀加热与梯温加热2种不同加热方式对板料成形性能的影响。研究表明,与均匀加热相比,梯温加热拉深工艺能进一步提高板料的极限拉深比。     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液（水）并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明：胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

温压粉末原料的设计

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心,高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用,因此,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系。作者根据我国资源特点,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究。以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经637MPa压制,温压密度为7．46g/cm^3,压坯的回弹率为0．03％。在1150℃烧结40min后,收缩率为0．025％。而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经686MPa压制,压坯密度达7．35g/cm^3;以Fe-1.5Ni-0.5Mo水雾化合金钢粉为制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.8C粉末在686MPa时压制密度为7．35g/cm^3。这些粉末原料的设计为我国高强度铁基粉末冶金零部件的制造创造了条件。     

热挤压工艺过程非稳态的有限元分析

依据工艺试验所得数据,采用有限元软件对铝棒材挤压成形过程的温度场进行了数值模拟,得出了反映该过程温度场分布和变化情况的云图,并结合实验研究和模拟结果对其工艺规律进行了深入分析.研究结果表明:保压时间是决定工艺稳定性和制件质量的重要工艺参数,合适的保压时间可使挤压过程中变形区金属始终处于半固态,保证工艺的顺利实施.该结论为进一步设计优化工艺参数提供了理论依据.     

超塑性差温拉深与整形复合工艺数值模拟与试验

采用热一力耦合数值模拟与试验结合,研究超塑性差温拉深与整形复合工艺.计算大拉深比支架件初始毛坯;建立AA5083材料随温度变化的粘塑性本构关系,经子程序将其植入MARC软件模拟;依据模拟结果,制造2套模具并成形了合格零件.超塑性差温拉深的凹模温度为525℃,即此材料最佳超塑性温度,凸模内部通水冷却;整形过程温度亦为525℃.结果表明,成形支架厚度分布均匀,与模拟结果吻合良好.     

Review:State-of-the-Art of Stamping-Forging Process with Sheet Metal Blank

综述：板材零件冲锻成形研究进展

王新云,金俊松,邓磊

创新点说明：

1） 按照工艺组合方式,将板冲锻成形分为复合成形方法与板锻成形方法两大类,并将每大类进行细分;

2）基于对板冲锻工艺的发展现状综述,指出高强度模具材料、新型的润滑技术、功能更丰富的智能冲锻设备以及适用于高强钢板冲锻方法是板冲锻工艺未来的发展方向。

研究目的：

通过对冲锻工艺进行分类归纳和总结,为从事该领域的研究人员、工程师提供应用参考,指引未来发展方向。

研究方法：

首先按照工艺组合方式的不同,将冲锻工艺进行分类,然后对每一类工艺列举典型的成形方法并进行讨论,包括其工艺特点,优缺点、适用范围、存在的问题等。基于全部的工艺进行归纳总结,指出冲锻工艺领域未来发展方向。

结果：

1） 板冲锻适合制造具有结构单元的板型零件;

2） 相对于传统的锻造或冲压工艺,板冲锻成形中模具压力非常高;

3） 相对于传统的锻造或冲压工艺,摩擦对金属流动影响显著;

4） 相对于传统的锻造或冲压工艺,模具或者设备动作相对复杂;

5）目前,针对高强度材料冲锻成形工艺较少。

结论：

1）冲锻成形工艺是制造具有功能单元板型件的有效方法,按照工艺组合方式的不同可以分为复合成形和板锻成形两大类;

2）板冲锻中,模具承受压力非常大,需要开发更高强度的模具材料来满足工艺的需要;

3） 板冲锻中,摩擦对金属流动影响显著,需要新的润滑技术和材料流动控制技术;

4）板冲锻中,模具动作相对复杂,因此需要能实现更多动作的新型智能设备;

5）随着轻量化的需求,高强度材料应用越来越广,需要开发出适合于高强度材料成形的冲锻工艺。

关键词：

钣金;冲压;锻造;冲锻工艺

     

Stress field analysis of extra-height forging die using finite element method

ＴｈｅｅｘｔｒａｈｅｉｇｈｔｆｏｒｇｉｎｇｄｉｅｉｎＳｏｕｔｈｅｗｅｓｔＡｌｕｍｉｎｉｕｍＦａｂｒｉｃａｔｉｏｎＰｌａｎｔｉｓａｓｐｅｃｉａｌｄｉｅｆｏｒｍａｋｉｎｇａｒｍａｍｅｎｔａｎｄｓｐｅｃｉａｌｃｉｖｉｌｐｒｏｄｕｃｔｓｉｎＣｈｉｎａ．Ａ...     

Hot-forging die cavity surface layer temperature gradient distribution and determinant

Based on the car front-wheel-hub forging forming process of numerical simulation, the temperature gradient expression of forging model cavity near the surface layer was got ten, which illustrates that the forging temperature gradient is related to forging die materials thermal conductivity, specific heat and impact speed, and the correlation coefficient is 0.97. Under the different thermal conductivity, heat capacity and forging speed, the temperature gradient was compared with each other. The paper obtained the relevant laws, which illustrates the temperature gradient relates to these three parameters in a sequence of thermal conductivity > impact speed> specific heat capacity. To reduce thermal stress in the near-surface layer of hot forging cavity, the material with greater thermal conductivity coefficient and specific heat capacity should be used.     

闭塞模锻液压模架的研制

以闭塞模锻液压模架设计为例 ,重点介绍了闭塞模锻液压模架的结构形式、液压系统的设计和缸体结构的优化设计方法 ,并应用该模架进行了轿车等速万向节星形套闭塞模锻工艺试验。结果证明 ,该模架强度、刚度较好 ,工作稳定可靠。     

锻造工艺对钼粉烧结体的材料性能的改善

通过对钼粉烧结体与钼粉烧结锻造体2种试验材料进行单向压缩试验,比较了试样不同的力学性能、组织形态与显微硬度,结果表明,锻造工艺可以明显改善粉末材料的性能,从而为钼粉烧结体的使用与后续加工提供了一种新的方法。     

高强度螺栓多工序成形计算机模拟

针对高强度长螺栓平锻工艺过程,采用刚塑性有限元方法进行了模拟,研究了螺栓多工序成形过程的变形特点,对其中的应力场、速度场、成形工艺和成形特点进行了分析,建立了相应的数学模型并得出其计算结果.     

金属面夹芯板在大型网架内做封隔墙体材料的应用

在采用大跨度球形网架结构的大型公共建筑中，由于保温等要求，往往需要在网架内做墙体封隔。受穿越网架内的各向弦杆的制约，以目前国内此类工程的不同墙体材料进行分析，其中选择安装承插口连接的100mm厚轻质彩钢保温复合板．此种材料具有轻质、高强、保温、美观、安全、节省投资、安装简便、快捷、开洞补洞工艺简单、施工工序少、不受季节温度影响、无湿作业、可一次成活和节省劳动力投入等诸多优点，对加快施工进度，搞好明施工和克服质量通病，提高工程质量十分有利，是目前用于网架内做各种封隔墙体材料中最具有推广价值的一种，有很好的发展空间。     

Study on mechanical properties of warm compacted iron-base materials

Mechanical properties of the warm compacted iron-base powder metallurgy materials were compared with those of conventional cold compacted materials. Factors such as compaction temperature, lubricant concentration and lubricant′s property were studied. A lubricant for warm compaction powder metallurgy was developed. An iron-based powder metallurgy material with a green density of 7.31 g/cm3 (a relative density of 92.5%) can be obtained by pressing the powder at 700 MPa and 175 ℃. The sintered materials have a density of 7.2 g/cm3, an elongation of 2.1% and a tensile strength of 751 MPa compared to 546 MPa using conventional cold compaction with the same lubricant and 655 MPa using warm compaction with other lubricant. Compact density and mechanical properties were influenced strongly by the compacting temperature. Although the best quality compacts can be obtained at 175 ℃, warm compaction within 165 to 185 ℃ can give high density compacts. Evidence shows that compact density depends on the friction coefficient of the lubricant.     

Grain boundary characteristics and tensile properties of Ti14 alloy after semi-solid deformation

The microsuucture and room-temperature tensile properties of Til4,a new α+Ti2Cu alloy,were investigated after conventional forging at 950℃ and semi-solid forging at 1000 and 1050℃,respectively.Results show that coarse grains and grain boundaries are obtained in the semi-solid alloys.The coarse grain boundaries are attributed to Ti2Cu phase precipitations occurred on the grain boundaries during the solidification.It is found that more Ti2Cu phase precipitates on the grain boundaries at a higher semi-solid forging temperature,which forms precipitated zones and coarsens the grain boundaries.Tensile tests exhibit high strength and low ductility for the semi-solid forged alloys,especially after forging at 1000℃.Fracture analysis reveals the evidence of ductile failure mechanisms for the conventional forged alloy and cleavage fiacture mechanisms for the alloy after semi-solid forging at 1050℃.