副车架台架试验开裂分析

从断口、材质和显微组织三个方面对过早失效的试制副车架进行了综合分析。结果表明,过多的焊接热输入导致车架钢板的剪切表面产生了回复和再结晶以及部分晶粒的长大,从而削弱了车架钢板的性能,使裂纹过早产生。改进焊接工艺后,副车架台架试验已达到要求。     

耐热铸钢排气歧管台架试验失效分析

通过对耐热铸钢排气歧管台架试验失效原因进行检测分析,认为排气歧管开裂部位基体内存在大量复合氧化物、Mn S及钙铝酸盐等非金属夹杂物,是排气歧管开裂失效的主要原因。针对夹杂物产生原因,通过优化熔炼工艺,减少炉料带入杂质元素,采用改进的脱氧工艺,熔炼过程中使用惰性气体保护钢液等措施,减少熔体内的非金属夹杂物,使产品性能达到并符合相关技术要求,满足装车使用条件。     

驱动桥总成疲劳寿命试验台架的研制

采用交流变频电封闭试验台架作为驱动桥总成疲劳寿命试验检测设备,可在有载荷的情况下检测驱动桥疲劳性能,试验环境更接近于驱动桥的实际使用工况,从而能够发现一些空载试验所检查不出来的问题,并且得出的驱动桥疲劳寿命更加接近其真实值.文中首先对试验台的设计参数进行了说明,然后又介绍了试验系统构成及其试验台的工作原理,最后通过具体性能试验说明了该试验台的可靠性,并对试验结果进行了初步的评估.     

封头开裂失效分析

通过理化检测对封头开裂进行失效分析。结果表明,封头开裂起源于气割面,气割面存在严重的氧化脱碳现象,脱碳层上存在密集的微裂纹和非金属氧化渣,表明气割产生的氧化脱碳层在内应力和外应力的作用下引起了封头的贯穿性开裂。     

叶片开裂失效分析

利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDX)、拉伸强度试验机和显微维氏硬度计对某运行一段时间发生表面开裂的叶片进行了分析，叶片工作额定运行转速为3 000 r/min，运行温度为92.5 ℃，压力为-0.594 MPa。结果表明，含有硫酸根离子的介质在叶片表面局部聚集导致表面出现点腐蚀是叶片开裂失效的主要原因。裂纹为从表面开始的表面锈蚀，进而发生点蚀开裂失效。     

叶片开裂失效分析

利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDX)、拉伸强度试验机和显微维氏硬度计对某运行一段时间发生表面开裂的叶片进行了分析,叶片工作额定运行转速为3000r/min,运行温度为92.5℃,压力为-0.594 MPa.结果 表明,含有硫酸根离子的介质在叶片表面局部聚集导致表面出现点腐蚀是叶片开裂失效的...     

液压缸开裂失效分析

针对多级液压缸失效现象,从宏观和微观组织及力学性能等方面进行了测试和分析。结果表明,由于原材料晶粒粗大,导致材料的低温冲击韧度非常低,在偏载和换级时的冲击载荷导致液压缸断裂失效。     

P110套管静水压试验开裂失效分析

对静水压试验中开裂失效的P110套管进行了断口形貌观察、化学成分和金相分析、能谱分析,结果表明,导致套管失效的原因有两方面,一是管体内壁存在淬火裂纹,二是管体中存在非金属夹杂。为避免此类失效的发生,提出了生产过程中的注意环节及改进措施。     

天然气阀门开裂失效分析

天然气引压阀发生开裂外漏事故.利用金相检查、SEM分析和X射线衍射物相分析等方法分析,对1Cr18Ni9Ti钢的开裂阀进行失效分析.结果表明,耐蚀性下降和较多的非金属夹杂物是引压阀开裂的主要原因.     

冷挤压模具开裂失效分析

高速钢模具在使用过程中出现早期开裂。采用光镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具材料进行了检测和分析。结果表明,原材料质量差,且在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且棱角状,使得材料力学性能差。模具在随后使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致模具开裂。     

钛合金壳体开裂失效分析

某钛合金壳体在进行冲击试验时开裂,外表面有液压油喷出.对钛合金壳体裂纹进行了外观检查,对其裂纹断口进行了宏、微观观察,并对其组织和硬度进行了检查.结果表明:钛合金壳体的裂纹性质为疲劳开裂;在壳体进行粗加工过程中,壳体壁厚较薄部位的硬而脆的富氧α层处萌生了裂纹,并发生了扩展.     

液压油缸开裂失效分析

采用宏观、微观断口、显微组织及力学性能分析手段,对液压油缸开裂的原因进行分析。结果表明,液压油缸的开裂形式为早期疲劳开裂,疲劳源位于油缸表面焊点处,由于焊点的冷却速度过快,局部形成了马氏体。裂纹源处经过反复摩擦形成白亮区,裂纹从焊点白亮区处沿油缸纵向迅速向两侧扩展。由于母材原始组织不均匀,呈现混晶、带状组织,促进了裂纹的快速扩展,最后造成液压油缸开裂。     

齿圈开裂失效分析

高速齿轮箱人字齿轮圈在进行第二次试车时发生开裂故障.通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和扫描电镜分析等,研究了高速齿轮箱人字齿圈试车时开裂的原因.结果表明:齿圈的材料化学成分、低倍组织及非金属夹杂物检查结果正常.齿圈吊装螺纹孔加工表面粗糙度差,出现密集的微裂纹产生较大的应力集中效应,热处理时产生的较高热应力和螺纹内渗碳,是导致齿圈开裂的主要原因,试车启动时较大的冲击应力促进了裂纹的扩展.     

齿轮磨削开裂失效分析

渗碳齿轮在磨削过程中发生开裂。通过宏观形貌分析、金相显微组织分析、硬度测试及扫描电镜微观形貌分析等方法,对渗碳后磨削过程中开裂的齿轮进行失效分析。结果表明,齿轮组织中的碳化物沿晶界分布是齿轮发生开裂的主要原因。     

曲轴开裂拉瓦失效分析

卡车的大马力发动机在行驶过程中突然异响,经拆解发现,发动机第5缸连杆瓦拉瓦、抱轴,第5缸连杆轴颈拉伤并出现与轴向呈45°的裂纹,其他轴瓦检查主轴承下瓦有轻微拉伤。通过宏观痕迹分析、断口分析、金相分析、化学分析、硬度检测等手段,研究其失效形式及原因。结果表明:曲轴先开裂后,轴颈表面形成刀口,导致了拉瓦、抱轴事故的发生;曲轴的裂纹起源于油道内壁（淬硬层以下）的扭转疲劳开裂,与曲轴受到异常的扭转力有关。非调质钢曲轴基体中存在大量聚集成排的MnS夹杂物,是疲劳裂纹起源的另一个诱因。后续通过对配对的扭振减振器进行台架试验检测,发现扭振减振器已失效。     

黄铜管开裂失效分析

采用扫描电和Ｘ－射线衍射等技术对黄铜管断口形貌和腐蚀产物等进行了较全面的分析。结果表明，黄铜管的开裂为氯离子引起的穿晶应力腐蚀开裂；为氯离子引起黄铜应力腐蚀开裂提供了实例。     

车床齿轮开裂失效分析

立车伞齿轮使用过程中齿根部开裂。使用宏观裂纹分析、化学成分分析、硬度分析、金相组织分析等多种分析方法,采用实物多点取样、对比分析的方式,对该齿轮的失效原因进行了综合分析。结果表明:齿轮开裂的主要原因是该零件热处理工艺不当,造成热处理原始组织粗大。     

猪尾管开裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某公司的猪尾管道开裂进行了分析.结果表明,猪尾管道开裂为沿晶脆性开裂,长期高温服役产生的蠕变孔洞及严重的晶间腐蚀共同导致了该管道的开裂.     

镀锌钢板开裂失效分析

采用扫描电镜及金相检验等方法对镀锌钢板开裂的原因进行了分析。结果表明,镀锌钢板开裂是由于钢板折弯区较厚的镀锌层,在钢板残余应力及潮湿空气环境的共同作用下早期产生应力腐蚀开裂,并且裂纹向基材内延伸扩展。