大型支承辊的堆焊修复

大型支承辊的堆焊修复是一项系统工程,涉及面广、难度大、要求高.主要对材料、工艺、装备保证修复成功的三大主要因素进行了论述.并指出选择合适的堆焊材料和严格的工艺是满足辊面性能要求和堆焊层质量的可靠保证,而精良的工艺装备能够保证工艺的正确实施.     

浅析大型支承辊及其堆焊修复再制造技术

轧辊堆焊具有成本低、效果好等优点而被国内外广泛采用,研发优质、高效、低耗、灵活、清洁的先进堆焊技术,是中国轧辊堆焊的必然趋势.从轧辊失效原因、堆焊的材料和工艺3个方面分析了中国轧辊堆焊的现状.     

大型支承辊锻件缺陷分析

通过低倍检验、金相分析、断口分析、电镜扫描分析等方法对支承辊锻件缺陷进行综合分析,结果表明:该支承辊锻件缺陷性质为二次缩孔残余,浇注温度偏低对该锻件缺陷的产生具有重要影响。     

窄带不锈钢冷轧支承辊堆焊修复技术

依据窄带不锈钢冷轧支承辊使用工况,选择了YJ012-S堆焊过渡层和YJ243-S药芯焊丝作为堆焊工作层并辅以焊前预热和焊后回火热处理的自动埋弧堆焊工艺对冷轧支承辊进行堆焊修复.堆焊修复后的冷轧支承辊,其强韧性和耐磨性优于原9Cr2Mo辊面金属.修复后的冷轧支承辊在实际生产线上进行运行考核,相对原辊,寿命提高了1倍,满足了冷轧支承辊的使用要求.     

热轧支承辊堆焊技术研究

针对热轧板厂70Cr3NiMo表面淬火锻钢支承辊进行堆焊修复后使用寿命低的情况,以及国内尚无较为成熟的支承辊堆焊材料的现状,自主研制了PRJ225药芯焊丝,匹配107焊剂,采用合适的堆焊工艺对支承辊进行堆焊.与目前常用的H25Cr3Mo2MnVA焊丝+SJ301焊剂匹配相比,PRJ225焊丝的堆焊层在硬度、耐磨性和裂纹扩展速率方面均优于H25Cr3Mo2MnVA焊丝.从工业试验结果来看,修复后的支承辊不仅耐磨性良好,而且具有较好的耐接触疲劳性能,其平均过钢量达到65万t以上,最高过钢量达到了112.6万t,超过了目前国内其他钢铁公司热轧支承辊堆焊修复后的过钢量,居国内领先水平.     

带钢热连轧机支承辊堆焊修复工艺研究

通过对轧辊母材的分析,选择合适的堆焊材料。研制支承辊堆焊专用夹具,并确定埋弧焊机类型。通过模拟辊的制作与检测,确定并优化堆焊工艺及热处理工艺。分阶段完成了两支支承辊的堆焊修复。     

冷轧支承辊堆焊技术研究进展

分析了国内外冶金轧辊堆焊修复技术的发展状况,并对国内外轧辊堆焊技术进行了比较,着重对冷轧支承辊堆焊材料进行了较为全面的概括,指出现行冷轧支承辊堆焊材料存在的问题,对冷轧支承辊堆焊修复工艺进行了介绍,最后对国内冷轧支承辊堆焊修复进行展望.     

热连轧精轧机Cr4支承辊堆焊修复再制造技术

通过对鞍钢1700精轧机Cr4支承辊母材成分和力学性能进行分析,采用自主开发的耐磨堆焊材料,并配以先进的全数字焊接设备及科学的修复工艺,成功地实现了精轧机Cr4支承辊的堆焊修复再制造。同时,通过实际应用验证,经堆焊修复的精轧机Cr4支承辊完全符合轧制工艺要求,并且其毫米过钢量达到新品轧辊水平,而修复费用仅为新品轧辊的50%。     

70Cr3Mo平整支承辊堆焊修复

采用堆焊工艺对失效的70Cr3Mo平整支承辊进行修复,并上线进行了工业试用。结果表明,堆焊修复后的平整支承辊无掉块、严重开裂等现象,延长了轧辊的使用寿命;辊面无气孔、裂纹、夹渣等缺陷,辊身各点硬度均匀,各项指标接近新辊水平,修复效果明显。     

支承辊锻件工艺优化

支承辊是轧钢机械设备的关键部件，辊身直径大，探伤要求非常严格成品率较低。在原有工艺上进行了优化后，锻造工序更为合理，并节省了锻造机台时、提高了成品率。     

辊锻模具堆焊修复技术

热锻成形是一种生产效率高、加工质量好．节约原材料的先进加工方法．在机械、电机、汽车、拖拉机、航空、轻工、石化、动力各工业部门中得到广泛应用,工业生产中对热锻金属模具的需求量很大。由于热锻金属模具的工作条件恶劣．服役寿命短．经常出现开裂、磨损、压塌、冷热疲劳等早期失效的情况。因此,对热锻金属模具进行堆焊修复．延长其使用寿命,具有重大的经济意义。     

中厚板大型锻钢支撑辊堆焊修复实践

与有关大型设备修造厂合作,通过选用合理的堆焊材料及堆焊工艺,成功地对安钢2800mm中厚板机组失效的支撑辊进行了堆焊修复再利用,从而延长了支撑辊的使用寿命,降低了轧辊消耗,为企业可持续发展开辟了一条新途径.     

大型锻钢支承辊冶炼技术

φ2 100 mm特大型锻钢支承辊用钢锭吨位大,易出现偏析、疏松和缩孔。特制订了电炉粗炼、钢包精炼炉精炼的双真空工艺线路,以及双包合浇、成分分包控制的工艺方案。通过严格执行工艺,生产出了符合技术要求的特大型钢锭。     

Cr5冷轧辊堆焊修复技术研究

文中采用自制药芯焊丝在Cr5钢板进行堆焊试验,通过金相组织分析和摩擦磨损试验,验证了Cr5冷轧辊堆焊的可行性。结果表明,药芯焊丝堆焊过程稳定,焊后成形美观;堆焊层金属组织以奥氏体组织为基体,硬质相颗粒弥散分布在基体中,组织均匀细小;堆焊层平均硬度为HRC59,堆焊试样的耐磨性能优于Cr5钢的。     

大型支承辊锻件锻造过程数值模拟与工艺优化

利用Gleeble-1500D热模拟实验机对大型支承辊锻件45Cr4NiMoV材料的力学及热力学性能进行实验测定.建立了该材料的本构关系模型.同时利用DEFORM-3D软件对镦粗和主拔长两个工序进行了模拟,分析了不同砧宽比下锻造过程中的温度场、应力场和应变场,得到了优化的锻造工艺方案.     

大型支撑辊的堆焊修复工艺及应用

大型支撑辊重量大、辊径大、辊面长、耐磨层厚,采用传统的堆焊工艺修复Cr3~Cr5大型支撑辊难度大,母体金属与堆焊层容易在堆焊时发生相变,导致开裂。另外,传统的轧辊堆焊修复工艺不合理,修复的轧辊力学性能较差,限制了轧辊的使用寿命,大量报废的轧辊尤其是大型轧辊长期堆积在轧钢厂内,增加了生产成本,造成了极大浪费。为此,开展了大型热轧Cr3~Cr5支撑辊及大型冷轧Cr3支撑辊焊材制备、堆焊工艺及修复技术研究。技术实施表明,修复后的支撑辊使用寿命达到新轧辊的寿命,每支堆焊修复支撑辊上机使用至报废尺寸,至少可循环堆焊修复3次,使支撑辊单项辊耗成本在每个循环周期内降低40%~60%,同时解决了大型支撑辊焊接性能不稳定的难题。     

RP120-80大型挤压辊锻件缺陷修复研究

新产品RP120-80挤压辊是典型的大型短粗轴类锻件,在冷加工后易出现超声波探伤超标现象.通过低倍酸洗、断口试验、扫描电镜及能谱分析等手段,确定了缺陷为夹杂性裂纹,夹杂物的主要成分是Al2O3、 Fe2O3及少量CaO,并分析了缺陷的成因、影响因素及控制措施,提出采用两次镦拔锻造新工艺.试制结果表明,采用新工艺可以控制大型锻件中的夹杂物形态,修复裂纹,改善锻件内在质量.     

热轧夹送辊堆焊修复

本文阐述了采用埋弧自动堆焊工艺方法使用药芯焊丝堆焊修复夹送辊的工艺措施,修复后的夹送辊能够满足现场工况条件的使用要求,从而降低了生产成本,具有很好的经济效益和社会效益。     

大型矫直辊锻件制造工艺研究

以某钢厂中厚板矫正机中的矫直辊为对象,从原材料的化学成分、锻造工艺、热处理工艺、机加工工艺、检验等全制造流程展开研究分析,形成了一套相对完善的矫直辊制造工艺,为提高矫直机品质提供可靠保障。     

磨煤辊明弧堆焊修复技术

立式磨是火力发电厂研磨煤的关键设备,由于磨煤辊在服役过程中易磨损,消耗量大,因而,提高磨煤辊的使用寿命,成为火力发电厂迫切需要解决的一个难题.本文分析了磨煤辊磨损的机理,提出了采用新型明弧自保护堆焊技术,修复再制造磨煤辊.实践表明,经修复的磨煤辊抗磨损性能优异,与铸造新磨煤辊相比,使用寿命提高了2倍.