核岛主设备的超声检测分析

结合工程实践，针对标准对检测仪器与探头性能要求的差异、锻件检测标准应用、支管角焊缝斜射波可检区域、各阶段对焊接接头附近母材检测要求的差异、超声波测厚等问题进行探讨，并提出建议措施，为核岛主设备超声检测标准的制定和设计提供参考。     

X80管线钢焊接冷裂纹敏感性研究

采用BOHLER E9010G纤维素焊条进行斜Y形坡口焊接裂纹试验和最高硬度试验,结合显微组织分析和斜Y形坡口焊接裂纹试验的残余应力分析,系统研究了X80管线钢的冷裂纹敏感性。结果表明,不进行预热时,X80管线钢存在一定的冷裂纹敏感性,一定程度的预热可以有效降低其冷裂纹敏感性,且接头中等效残余应力峰值水平下降;当预热温度为150℃时,断面裂纹率最低;但当预热温度高于150℃后,粗晶区显微组织变得粗大,且焊接接头中横向残余应力峰值和等效残余应力峰值均上升,不利于降低冷裂纹敏感性。     

高强度桥梁钢焊接冷裂纹敏感性研究

通过冷裂纹敏感指数计算、热影响区最高硬度实验和斜Y型坡口实验分析了高强度桥梁钢Q460q的焊接冷裂纹敏感性。结果表明:Q460q冷裂纹敏感指数Pcm=0.17%,不产生冷裂纹的预热温度为60℃;常温和预热60℃条件下的热影响区最高硬度分别为282 HV和271 HV,均小于最大允许硬度410 HV;斜Y型坡口实验在室温条件下焊接时,焊缝表面裂纹率为0,平均断面裂纹率为7.8%,在60℃预热条件下焊接时,焊缝表面和断面裂纹率均为0。以上三种实验结果均表明高强度桥梁钢Q460q焊接冷裂纹敏感性较低。     

防护钢的焊接冷裂纹敏感性研究

通过冷裂纹敏感指数计算、焊缝接头硬度试验和斜Y型坡口试验,分析防护钢板的焊接冷裂纹敏感性。结果表明,防护钢板冷裂纹敏感指数Pcm=0.329%,不产生冷裂纹的预热温度为172℃。在常温和预热172℃条件下,热影响区的最高硬度分别为475 HV和310 HV;斜Y型坡口试验在室温条件下焊接时,焊缝表面裂纹率为0,平均断面裂纹率为10.5%,在172℃预热条件下焊接时,焊缝表面和断面裂纹率均为0。     

HSLA80钢焊接冷裂纹敏感性研究

采用理论计算、热影响区最高硬度试验和小铁研试验方法研究了HSLA80钢的冷裂纹敏感性.结果表明,与强度级别相同的12Ni3CrMoV钢相比,HSLA80钢具有更为优异的抗冷裂纹敏感性,其焊接热影响区淬硬倾向较小,在-5℃～0℃以及低于4000Pa绝对湿度下不预热焊接均具有良好的焊接性能.     

X100管线钢焊接冷裂纹敏感性研究

采用插销试验方法和焊接HAZ最高硬度试验方法,研究了X100管线钢焊接HAZ的冷裂纹敏感性。结果表明,X100管线钢在不预热条件下,临界断裂应力σcr为740 MPa,大于0.75Rt 0.5(Rt 0.5为763 MPa);最高硬度为HV10281.2,低于临界硬度HV10350,整个断口为韧窝-部分解理组成的混合断口,即抗冷裂纹性好,对冷裂纹不敏感;当其他条件不变,对X100管线钢进行50℃预热,其临界断裂应力σcr为800 MPa,与不预热相比较,抗冷裂纹性能得到提高,通过预热可以提高冷裂纹的敏感性。     

核岛主设备稳压器加热器全自动焊接工艺

针对核岛主设备稳压器加热器焊接接头特殊的接头形式和焊接要求,采用全自动氩+氦弧焊进行超低碳奥氏体不锈钢薄壁小管对接焊接工艺.为确保焊缝质量和熔透性,针对特殊的焊缝结构形式,进行了反复的工艺试验.结果表明:接头结构、焊接材料、焊接设备、保护气体、焊接程序、装配质量和钨极质量都直接影响最后的焊接质量和焊缝反面熔透性.摸索出...     

奥氏体焊条焊接低合金钢时的焊缝冷裂纹

前言通过多年的研究和实践,发现用铬20%镍10%、锰6%奥氏体焊条[简称AT]焊接淬火状态下的低合金超高强度钢时,经常出现两种类型的裂纹。按裂纹部位分,一种是热影响区裂纹,一种是焊缝金属中的裂纹;从裂纹性质来说,低合金钢热影响区裂纹多数为冷裂纹,往往是由淬硬组织、扩散氢和应力大所造成。而焊缝金属中的裂纹,有的是热裂纹,例如弧坑裂纹最典型。热裂     

X100管线钢焊接冷裂纹敏感性

采用E10018焊条进行了斜Y形坡口焊接裂纹试验,结合数值模拟方法对X100管线钢焊接冷裂纹敏感性进行了研究,分析了预热温度对热影响区显微组织、接头硬度分布、应力应变状态的影响规律. 结果表明,X100管线钢具有一定的焊接冷裂纹敏感性,采用不高于100℃预热可以降低冷裂纹敏感性;100℃预热时裂纹率为0,此时粗晶区显微组织不是很粗大、M-A组元数量最少、硬度较低,且残余应力和应变水平都较低;但预热温度大于150℃时,粗晶区晶粒粗大、M-A组元数量增加,且接头中等效残余应力、应变水平升高,导致冷裂纹敏感性增加. 建议采用100℃进行预热.     

国产核岛主设备焊接技术现状及发展趋势分析

为探究核电厂主管道窄间隙焊缝射线检验出现的疑似线性缺陷的产生机理,采用扫描电镜、原子探针等方法分析了存在疑似线性缺陷的焊缝微观组织与显微硬度,讨论了显微组织中的微细孔隙形成原因,并采用孔隙率表征了微细孔隙分布。研究表明,疑似线性缺陷不是真正的焊接缺陷,存在疑似线性缺陷的焊缝组织均由奥氏体与δ铁素体构成,不同区域的δ铁素体含量基本相同,存在疑似线性缺陷的焊缝的孔隙率为0.06%,高于无疑似线性缺陷区域的0.03%。显微组织中微细孔隙率的差异是导致疑似线性缺陷产生的主要原因,但孔隙率的差异不影响焊缝的显微硬度分布。该研究为类似射线检验出现的疑似线性缺陷提供了评判新思路。

     

我国百万千瓦级核岛主设备实现国产化

由中国一重承制的我国首台完全自主化制造的红沿河核电站1号机组核反应堆压力容器,2010年12月19日在一重大连制造基地完工发往辽宁红沿河,经检测其各项技术指标全部满足质量要求。这标志着我国百万千瓦级核岛主设备的制造经过独立研发、自主创新,已完全实现国产化,达到了国际先进水平,具备了为我国核电建设标准化、批量化、规模化发展提供成套装备的能力。     

国产核岛主设备焊接技术现状及发展趋势分析

核岛主设备是压水堆核电站的核心设备,长期在高温、高压、含腐蚀性介质和中子辐照环境下工作,其所构成的环路是包容反应堆冷却剂介质,防止放射性物质泄漏的第二道安全屏障,而设备制造过程中的关键焊缝的焊接质量更是与核电站的安全密切相关。介绍了国内在役、在建压水堆核电站核岛主设备关键的焊接结构特点、焊接接头的质量要求及工艺特点,并分析了设备国产化制造过程中焊接技术的现状及未来的发展趋势。     

正火态DH36海工钢焊接冷裂纹敏感性研究

为了研究正火态DH36海工钢材料的焊接冷裂纹敏感性,本研究采用厚40 mm的DH36进行了不同预热温度对其冷裂纹敏感性影响的研究,并对该材料焊接接头不同位置的显微组织、 M-A岛分布及硬度等进行了研究。结果表明,该厚40 mm的DH36材料焊接后,其粗晶区有出现冷裂纹的倾向,采用60℃的焊前预热能降低材料斜Y型坡口试验断口冷裂纹率,材料可以实现一般结构件的焊接制作。焊前预热改变了焊接接头粗晶区的组织、降低了组织硬度,并延长了接头扩散氢的逸出时间,导致材料冷裂纹敏感性的降低。     

车间底漆对钢板焊接冷裂纹敏感性的研究

采用斜Y形坡口焊接裂纹试验,主要针对预涂Interplate 317车间底漆和无车间底漆的钢板,分别采用CHE58-1和TWE-711Ti焊材进行了SMAW和FCAW-G焊接工艺下的焊接冷裂纹敏感性试验研究。研究结果表明:在本文采用的焊材和焊接工艺条件下,车间底漆的预涂并没有明显增大钢板的焊接冷裂纹敏感性。     

复相钢CP800焊缝冷裂纹敏感性研究

采用气体保护焊对试验钢CP800分别进行对接、斜Y、T型(角接)、CTS(搭接)焊接,测试分析不同焊接接头形式下的宏观形貌、微观组织和性能的变化,以研究CP800钢的可焊性和冷裂纹敏感性。实验结果表明:试验钢适用于各种焊接形式下的汽车结构件,具有很低的焊缝冷裂纹敏感性。焊接热影响区的组织为粒状铁素体、贝氏体以及少量的板条贝氏体,分布均匀,焊缝熔合良好。4种不同焊接方式下的焊缝硬度分布一致,最高硬度值为320 HV,小于350 HV。斜Y坡口对接接头处的母材、热影响区以及熔合区的冲击性能均大于23 J,其断口形貌均为韧窝形状。     

Q890D钢焊接冷裂纹敏感性试验研究

采用理论计算、最高硬度试验及斜Y型抗裂性试验对Q890D钢的冷裂纹敏感性进行研究,并采用金相显微镜、维式硬度计对斜Y型试样的显微结构和显微硬度进行了测试与分析。结果表明,理论计算和最高硬度试验均表明该钢具有一定的淬硬倾向,在适当的预热条件和湿度下可避免冷裂纹产生。通过硬度试验发现,在冷裂纹的两侧硬度值波动较大,在裂纹部位产生了较大的应力集中。     

在役球罐再次组焊冷裂纹敏感性研究

服役十年之后的07MnCrMoVR球罐需进行分拆搬迁,然后重新组焊.通过斜Y坡口对接裂纹试验和HAZ最高硬度试验对球罐材料再次组焊的冷裂纹敏感性进行研究,建议施工现场焊前预热温度不低于75℃.     

核岛主设备用SA508-Ⅲ钢锻件性能研究

介绍了核岛主设备用SA508-Ⅲ钢锻件的制造工艺,探索出合理的热处理工艺。并对SA508-Ⅲ上筒体锻件的金相组织、化学成分、力学性能等进行了分析。结果表明:SA508-Ⅲ上筒体锻件的金相、化学成分,室温和350℃的机械强度,-20℃、80℃的冲击功和侧向膨胀量均满足规范要求;采用P2型试样测得的断裂最高温度TNDT,满足TNDT≥-20℃的要求。     

核岛主设备常用焊接工艺及缺陷检测方法

核电作为清洁能源受到国家的高度重视,核电设备的安全是核电能否发展的关键,核电设备的质量关乎核安全的基础。本文对核电设备制造过程中可能会产生的缺陷以及如何预防并发现缺陷进行探讨。核电主设备以锻件为基本材料,通过焊接的方式进行组装,焊接工艺是否合理将直接影响到产品的最终质量,是决定焊接质量的根本原因。对于已经产生的缺陷,要在焊接完成后进行有效的检测,合理地选择检测方法和检测工艺,才能最终保证产品的质量。