丙烯酸树脂的制备及其在环氧树脂涂层中的应用研究

通过溶液法合成丙烯酸树脂并表征,然后将其添加到环氧树脂中在镁合金表面制备涂层,通过冲击、柔韧性结合电化学阻抗技术(EIS)研究丙烯酸树脂加入对环氧涂层力学及防护性能的影响。研究结果表明,与纯环氧树脂防腐涂层相比,加入丙烯酸树脂后涂层与基体之间的附着力提高了2 MPa、耐冲击性和疏水性均有改善;添加丙烯酸树脂的涂层在浸泡1 656 h后的阻抗为1.25×10⁹Ω·cm²,而环氧清漆涂层的阻抗仅为3.85×10⁷Ω·cm²;因此加入丙烯酸树脂后使环氧涂层有更优异的防腐性能。     

镁合金AZ31表面Ca–P涂层在Hank’s溶液中的腐蚀行为

采用电化学沉积法在镁合金AZ31表面制备了Ca–P基生物陶瓷涂层。用扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分别分析了涂层的形貌、化学成分和相组成。通过析氢腐蚀实验和电化学技术研究了镁合金AZ31及其Ca–P涂层在Hank’s溶液中腐蚀行为。结果表明:镁合金表面Ca–P涂层主要为透钙磷石(CaHPO4·2H2O)片状晶体。在Hank’s溶液中浸泡5d,涂层样品的析氢速率远低于镁基体的析氢速率。然而,涂层发生点蚀后腐蚀速率明显加快。Ca–P涂层提高了镁合金的自腐蚀电位,显著降低了镁合金的自腐蚀电流密度。钙磷涂层可明显提高镁合金的耐蚀性能。     

焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响

通过扫描电镜、极化曲线、电化学阻抗和盐水浸泡等实验研究了焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响。实验结果表明:磷化液中加入焦磷酸钠后,镁合金表面磷化膜的结构更加致密和规整;在3.5%的NaCl溶液中,镁合金腐蚀电流密度由2.358×10-5A/cm2下降到1.257×10-5A/cm2、在100mHz下的阻抗值由1.707 kΩ上升到6.129 kΩ,表现出良好的防护性。     

纳米Al_2O_3/有机-无机杂化复合铝合金涂层的耐腐蚀性能研究

在溶胶-凝胶法合成有机-无机杂化丙烯酸树脂的基础上,采用盐雾试验和电化学交流阻抗技术研究了纳米A l2O3添加量对有机-无机杂化丙烯酸复合涂层材料的耐腐蚀性能的影响。研究表明:纳米Al2O3添加量为12%时,涂层的耐腐蚀性能有了较大的提高,耐盐雾时间由100 h提高到450 h,涂层的阻抗值也由104Ω.cm2提高至106Ω.cm2以上。另外,通过扫描电镜观察了复合涂层的断面,发现涂层中纳米粒子分散均匀,并且粘接紧密,形成了较为致密的复合涂层。     

无溶剂环氧涂层在酸性溶液中对集输管道内壁的防腐性能

针对含二氧化碳酸性油气田集输管道内壁的严重腐蚀问题,采用自制的管道内涂层SLE-17进行内壁防护。通过对涂层的基础性能测试、耐化学性能测试、电化学测试以及腐蚀工况模拟试验,对涂层的适应性进行了评价研究。结果表明,该防腐涂料附着力为12.73 MPa,耐冲击性为55 kg·cm、经过30 d模拟高温高压腐蚀试验,附着力仍大于8 MPa,涂层外观完好,无气泡、开裂、剥落等涂层失效情况。对其进行电化学阻抗测试和抗阴极剥离测试,其阻抗值为1.1×10~9Ω·cm~2,抗阴极剥离半径为2.9 mm,涂层仍能有效阻止腐蚀物质渗透到金属基体,具有良好的适应性。     

耐腐蚀性镁合金超疏水涂层的研究进展

镁合金材料的易腐蚀性或快速降解严重限制了其实际工业应用，在镁合金表面构建超疏水涂层可显著提高其耐腐蚀性，有效防止在水环境或大气环境下的腐蚀降解。本文介绍了超疏水界面及镁合金超疏水涂层的防腐蚀机理，综述了镁合金超疏水涂层近 3年来的最新研究进展，并总结了其主要制备技术，包括化学蚀刻法、水热合成法、电化学沉积法、喷涂法、浸渍法、微弧氧化法、阳极氧化法及其他方法。分析了超疏水涂层在镁合金防腐蚀中存在的问题，结合研究经验展望了镁合金超疏水涂层的发展趋势。     

Ni-P化学镀层对工业锅炉腐蚀防护的可行性研究

在炉管表面化学沉积Ni-P合金镀层。通过扫描电镜观察了镀层的微观形貌,通过能谱仪测试了镀层中磷的质量分数,通过X射线衍射仪分析了镀层的结构。借助极化曲线和交流阻抗等电化学技术比较了碳钢和Ni-P化学镀层在锅炉水中的腐蚀性。结果表明:该镀层致密均匀,其中磷的质量分数可达12%以上。当碳钢表面沉积镀层以后,自腐蚀电流密度由原来的29.69μA/cm2下降到4.34μA/cm2,电荷转移电阻由301.6Ω·cm2增加到3 236Ω·cm2,镀层明显提高了碳钢材料的耐蚀性。这主要是因为镀层为非晶态结构,没有晶界、位错等缺陷,容易形成具有保护作用的钝化膜,降低了炉管的腐蚀速率。     

T-ZnOw在水性聚氨酯涂料中的应用研究

采用铝掺杂四针状氧化锌晶须作为功能性填料制备得到多功能水性聚氨酯涂料,其具有良好的抗静电性能、高耐磨性能以及优异的自清洁功能。采用硅烷偶联剂制备了分散性良好的晶须,并研究了晶须含量对涂层抗静电性能和耐磨性能的影响。当晶须含量为8%时,涂层的体积电阻率和表面电阻率分别从10~(15)Ω·cm和10~(16)Ω降低至10~7Ω·cm和10~7Ω,且涂层的磨耗量从22 mg降低至12 mg;此外,铝掺杂氧化锌晶须/聚氨酯涂层具有光催化功能和一定的自清洁功能。     

Cu/Ag复合电磁屏蔽涂料的研究

为提高铜系电磁屏蔽涂料的抗氧化性与电磁屏蔽效能 ,本文采用化学镀法在铜粉体上沉积金属银层 ,获得了具有更为优良导电性的Cu/Ag复合电磁屏蔽涂层 ,表面电阻率由铜系涂层的 0 0 5Ω·cm下降到 0 0 0 2 5Ω·cm。优良的电导率使得涂层具有很好的电磁屏蔽性能 ,Cu/Ag复合涂层的电磁屏蔽效能在 10 0KHz～ 1 5GHz频段范围内达到 - 80dB左右。研究还表明镀银工艺中化学镀的时间对粉体的电导率有重要影响。     

镁合金表面双层保护膜的腐蚀性能研究

为进一步提高镁合金的耐蚀性,在磷化膜(简称"单层膜")上又沉积了Ni-P化学镀层(简称"双层膜")。双层膜的形貌以胞状物为主,且均匀、致密、平整,不存在明显缺陷。双层膜较单层膜在溶液中表现出更正的开路电位,自腐蚀电流密度由单层膜时的1 625.0μA/cm2下降到49.8μA/cm2,腐蚀反应发生时的电荷转移电阻也由单层膜时的13.85Ω·cm2增加到890.30Ω·cm2。Ni-P化学镀层改善了镁合金磷化膜的耐蚀性。     

水性三聚氰胺树脂抗静电涂层的制备

在三聚氰胺甲醛树脂中掺杂结晶SnCl4·5H2O，增加树脂的抗静电性。制备出水性抗静电涂层，测定表面电阻，并通过红外光谱和热重差热对涂层进行表征。结果表明，三聚氰胺甲醛树脂本身不具备导电性，结晶SnCl4·5H2O的添加使三聚氰胺甲醛树脂导电性大大增加，水分的吸收有利于导电性的提高。20g40％的三聚氰胺甲醛树脂溶液中添加17．8gSnCl4·5H2O形成树脂溶液制备的涂层，在温度60℃，湿度为40％环境中干燥处理4h，涂层表面电阻率可低至1．39×10^7Ω·cm，在室温空气环境中电阻率可降低至8．80×10^6Ω·cm。     

镁合金件有机防护涂层的耐腐蚀性能研究

为提高镁合金的耐腐蚀性能,利用复合有机涂层技术在ZM5铸镁合金表面制得防腐涂层。研究了镁合金的前处理、有机防腐涂装以及装饰性涂装工艺条件及其涂膜性能。利用化学转化膜对镁合金进行表面处理,再用复合有机涂层提高镁合金的防腐性能。结果表明:该有机涂层体系对镁合金有较好的腐蚀防护作用,化学转化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力并提高其耐腐蚀性。     

喷涂聚脲应用于悬索桥主缆防护涂层的耐腐蚀性能研究

应用电化学阻抗谱技术(EIS)研究了处于模拟海洋环境中的镀锌涂层钢绞线、镀环氧涂层钢绞线、热挤高密度聚乙烯(HDPE)套防护钢绞线和喷涂聚脲涂层钢绞线在干湿交替环境中涂层的腐蚀程度。研究结果表明:镀锌涂层和镀环氧涂层的涂膜阻抗值均在涂层失效阻抗106Ω·cm2之下,涂层已经处于腐蚀后期;HDPE防护层的涂膜阻抗值的数量级为106,涂层即将进入腐蚀后期;喷涂聚脲防护层仍具有较大阻抗,防护性能良好。     

AZ31B镁合金表面磷化/阴极电泳复合涂层耐蚀性能研究

通过AZ31B镁合金表面磷化预处理及电泳涂装获得了复合电泳涂层,并对复合涂层的耐蚀性能进行评价。磷化膜内层连续致密,外层粗大的晶粒使表面粗糙,提高了与电泳涂层的结合力;获得复合涂层的附着力达到0级,硬度达到5H,冲击性能大于90kg·cm,耐盐雾试验600h不起泡。因此,磷化预处理的丁二烯阴极电泳涂层对镁合金起到了良好的装饰和防护作用。     

聚苯胺/磷化含氟丙烯酸酯复合乳胶涂层的防腐蚀性能

以十二烷基硫酸钠(SDS)为乳化剂和掺杂剂,采用化学氧化聚合法合成了一种稳定的聚苯胺(PANI)乳液,该乳液与合成的磷化含氟丙烯酸酯(P-FAc)乳液以不同的比例制备复合乳胶涂层。采用傅里叶变换红外光谱仪对合成的PANI和P-FAc进行了结构表征;通过接触角、附着力、极化曲线、开路电位和电化学阻抗谱测试了复合涂层对Q235钢的防腐蚀性能;通过扫描电子显微镜观察了揭掉PANI/P-FAc复合涂层后的Q235钢表面形貌。结果表明:当PANI乳液与P-FAc乳液的质量比为1∶1时,复合涂层的性能最佳,其腐蚀电流密度仅为1.09×10~(-6)A/cm~2,平衡电位为-0.55 V,阻抗为10~(4.3)Ω·cm~2。     

掺杂氧化锌晶须的聚氨酯涂料抗静电性能研究

针对目前高分子抗静电材料制备过程中,存在因氧化锌晶须电阻率较高导致的氧化锌晶须添加量过大和抗静电效果较差等问题,采用新的铝掺杂方法,显著地降低了氧化锌晶须的本体电阻率,研究了铝掺杂对氧化锌晶须电阻率的影响。含20%掺量的氧化铝使氧化锌晶须的表面电阻率从107~108Ω.cm降低到1.6×106Ω.cm,体积电阻率从108~109Ω.cm降低到7.1×105Ω.cm;进一步研究了铝掺杂氧化锌晶须对聚氨酯涂料抗静电性能的影响,铝掺杂氧化锌晶须的添加量为8%,涂层的表面电阻率降低到2.4×107Ω.cm。铝掺杂氧化锌晶须可替代氧化锌晶须作为抗静电高分子复合材料的白色导电添加剂。     

油罐用聚氨酯改性环氧树脂基防腐底漆的研制

采用聚氨酯改性环氧树脂为基料,环己酮、甲基异丁基酮和2-庚酮(MAK)为混合溶剂,三聚磷酸铝和磷酸锌、云母氧化铁红作为防锈颜填料,制备聚氨酯改性环氧树脂基防腐底漆,研究了基料、混合溶剂和防锈颜填料等因素对底漆防腐性能的影响。利用红外光谱、接触角测试、机械性能测试、电化学交流阻抗谱、耐腐蚀介质测试、单因素和正交试验等方法检测底漆的防腐性能。结果表明:混合溶剂质量比为5∶4∶1的清漆涂层阻抗为1.32×1010Ω·cm2;颜基比(P/B)为0.8~0.9、三聚磷酸铝与磷酸锌质量比为6∶4、厚度为75~90μm的色漆涂层阻抗高达2.1×1010Ω·cm2,涂层电容低至7.2×10-11F/cm2;底漆具有优异的机械性能和防腐性能,能够满足石油储罐的防腐技术要求。     

La0.8Sr0.2MnO3涂覆液浓度对La0.8Sr0.2FeO3电极电化学性能的影响

研究了0.005、0.010、0.020、0.035和0.040 mol/L5种不同浓度的La0.8Sr0.2MnO3 (LSM)溶液涂覆La0.8Sr0.2FeO3 (LSF)电极后,其电化学性能的变化.X射线衍射结果表明:LSM和LSF化学相容性好.扫描电子显微镜观察可见:电极的晶粒尺寸和涂层厚度随着涂覆液浓度的增加而增加.电化学阻抗谱表明:在阳极极化条件下,经过0.010 mol/L LSM溶液涂覆处理后的LSF电极表现为最佳的电化学性能,其极化电阻在800℃仅为0.3Ω·cm2.而且无论在阳极极化还是阴极极化处理后,涂覆LSM后的LSF电极的极化电阻,1200 s内都呈现下降的趋势,LSM涂覆后的LSF电极具有一定的抗阳极极化的能力,归因于LSM涂层的良好催化特性.因此,0.010 mol/L LSM溶液涂覆处理后的LSF可以作为固体氧化物电解池的阳极材料.     

水热法制备羟基磷灰石涂层包覆镁合金的耐腐蚀性能和快速矿化能力EI北大核心CSCD

生物镁合金在骨组织修复中具有良好的应用潜力,但生理条件下极易受到腐蚀,失去原有的力学性能,导致植入体在服役过程中失效。为了提高其耐蚀性能和快速诱导磷灰石的能力,采用一步水热法在镁合金上制备了微纳结构的羟基磷灰石涂层,涂层极化阻抗值达到138.680 k?·cm^2,具有优异的电化学性能。在模拟体液中测试试样30 d内的体外降解性能,溶液的pH值稳定在7.10~7.60之间,腐蚀速率始终低于0.400 mm/y。在浸泡3 d时,涂层表面由羟基磷灰石形成,微纳结构能快速诱导Ca–P产物的沉积,具有良好的矿化能力。     

PMMA含量对水系流延IT-SOFC性能的影响

通过向阳极添加单一分散性的球形造孔剂PMMA改善阳极的微观结构,研究不同含量的PMMA对阳极的孔隙率、显微结构、电性能的影响。文中分别制备了造孔剂(PMMA)含量分别为6wt.%、8wt.%、10wt.%和12wt.%四种阳极材料的单电池,通过测试阳极还原前的开口气孔率分别为17vol.%,22.4vol.%,30.6vol.%和42.1vol.%;单电池的最大功率密度分别为0.66W/cm2、0.78W/cm2、1.15W/cm2和1.01W/cm2;极化电阻分别为1.12Ω.cm2、1.03Ω.cm2、0.88Ω.cm2和1.02Ω.cm2。实验结果表明:以单一分散性的球形PMMA为SOFC阳极材料的造孔剂,其最佳添加量为10wt.%,所制备的单电池可以获得最佳的电化学性能,即以3%H2O+H2为燃料气,750℃下,单电池的开路电压(OCV)为1.01V,最大功率密度为1.15W/cm2,极化电阻为0.88Ω.cm2。