TOFD在核电厂铸造阀门壁厚监督中的应用

阀门作为核电厂管道系统中不可或缺的一部分,需要对其壁厚进行定期监督检查,防止泄露和破裂。本文提出了一种TOFD技术在核电厂阀体壁厚检查上的工艺方法,并通过实验室和现场试验验证了该方法的有效性。结果表明,TOFD技术可以作为阀体壁厚监督一种有效的检查手段,该技术可被应用到表面状况较好的重要厚壁阀门上,对其减薄状态进行检查评估,从而指导后续监督维护计划的制定。     

P91钢管道现场施工焊接工艺及监督检验建议

通过现场多次对P91钢主蒸汽管道安装监督检验及定期检验时发现的主要质量问题进行分析,发现开裂部位主要分布在焊缝及热影响区,热影响区主要以纵向裂纹为主,焊缝区裂纹有横向也有纵向,不规则,文中主要以现场监督检验及定期检验时发现的缺陷,逆向追踪对比现场焊接工艺差距,通过对缺陷样管进行磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)、射线检测(RT)、TOFD检测和金相组织分析等,发现国产的焊材CrMo9V在仰角焊位置容易产生气孔,且焊后表面容易开裂,进口焊材CHROMo9V则相对较好。通过分析P91钢管道相关焊接工艺和实际运行情况,找出了缺陷产生的原因,并提出了有效的预防措施,为后期的同类问题在监督检验及定期检验过程中提供一定的指导意义。     

超声衍射时差法用于核电站常规岛管道焊缝检测的可行性

根据核电站常规岛管道焊缝施工特点,设计制作了带有人工缺陷的试块,对试块进行了超声衍射时差法(TOFD)、射线及超声检测,并对检测结果从检出率、缺陷定位、缺陷定量及缺陷评级等方面进行了对比分析。结果表明,TOFD方法在管道检测方面具有较高的可靠性。通过在工程现场进行TOFD和射线检测试验,表明TOFD方法在核电站常规岛中的应用是可行的。     

水压机高压管道的安装

水压机高压管道安装质量,直接影响水压机的使用性能。对于万吨以上的大型模锻水压机来说更具有较大影响。本文将根据国产某大型模锻水压机现场安装实践,论述高压管道安装联结的严密性,管路安装的内洁性及安装的稳固性等。     

TOFD方法对焊缝根部FAC减薄测量的可行性探讨

核电站给水管道中,经常发生焊缝根部的FAC减薄。由于管道焊缝表面存在余高,常规超声测厚方法在测量焊缝根部的FAC减薄时存在困难。本文将探讨采用超声TOFD方法对焊缝根部FAC减薄进行测量的可行性,并介绍了一些检测试验结果及现场检测时可能存在的影响因素。     

TOFD检测非超标缺陷的夸大

为了更好地定期监测压力容器及制造检验中焊缝质量,在现场无损检测过程中针对壁厚大于12mm的压力容器,采用超声波衍射时差法(TOFD)结合常规检测方法,分析对比各类缺陷的特征,总结TOFD检测技术对非超标缺陷判断和推测。     

TOFD方法对焊缝根部FAO减薄测量的可行性探讨

核电站给水管道中，经常发生焊缝根部的FAC减薄。由于管道焊缝表面存在余高，常规超声测厚方法在测量焊缝根部的FAC减薄时存在困难。本文将探讨采用超声TOFD方法对焊缝根部FAC减薄进行测量的可行性，并介绍了一些检测试验结果及现场检测时可能存在的影响因素。     

3000m~3液氨球罐TOFD检测应用

介绍球罐的技术特点和液氨球罐在现场建造过程中的焊缝检测难点,以及TOFD检测技术的特点分析和国内TOFD检测标准的发展和应用更新,列举了TOFD检测在3 000 m~3液氨球罐工程上的应用实例。总结出TOFD检测代替射线检测在3 000 m~3液氨球罐建造上应用的可行性。同时,分析了在应用TOFD进行焊缝检测时,TOFD检测精度和结果的影响因素。在说明TOFD检测应用优势的同时又指出TOFD检测的不足之处,即TOFD检测存在一定的表面和底面盲区,球罐采用TOFD检测时仍然需要辅以脉冲反射法超声波检测和表面检测。为今后同类设备的无损检测应用提供了应用经验和工程借鉴。     

TOFD检测上表面盲区的讨论

为了更好地提高检测质量,在TOFD检测过程中尽量要减少焊缝上下表面盲区。对超声波衍射时差法(TOFD)检测中上表面盲区进行试验和探讨,通过优化仪器硬件软件功能以及组合其他检测手段(磁粉检测、常规A超、超声相控阵等)尽量减少和避免盲区的存在,更好地提高TOFD检测质量。     

核电厂核级管道弯头的TOFD检测

选取某核电站RIS/RCP系统最常用规格168 mm×7.1 mm的核级管道,基于CIVA软件对TOFD(超声波衍射时差法)探头检测管道弯头时的声场特性进行仿真,从而选择管道弯头TOFD检测参数,并通过试验选取了检测效果最优的TOFD探头进行模拟件检测试验,验证了TOFD检测技术对于核电厂核级管道弯头检测的适用性。     

自动焊技术在厚壁铬钼钢管道P22施工中的应用

石油化工装置高压蒸汽管线经常会选用厚壁铬钼钢材质管道,受石化安装行业施工工况和现场条件制约,管道焊接目前多采用氩电联焊工艺;该工艺对于大壁厚管道焊接,不仅焊接工作量大,而且焊接时间长,劳动强度大,生产效率低,往往制约整个工程质量和进度;而采用埋弧焊焊接工艺不仅能保证焊接质量,降低施工成本及劳动强度,提高焊接效率,而且自动焊还能大幅降低操作技术难度,解决焊工技术培养困难、人员流失严重等问题。针对延安煤油气资源综合利用项目中P22钢高压蒸汽管道焊接工期紧、任务重、施工难度大等原因,通过工艺分析及工艺试验,最终选择了GTAW+SMAW+SAW, GTAW+SMAW, GTAW+SMAW+GMAW这3种组合方法针对焊口预制、主管道焊接、西区通往东区跨河大桥段的焊接,实现了探伤一次合格率99%以上,按照工期节点圆满完成任务。     

炼化项目安装工程无损检测质量监督

针对炼化项目安装工程的无损检测活动,实施全过程质量监督,规范相关责任主体的质量行为及实体质量,控制无损检测质量。对多个项目监督管理过程中存在的质量风险、典型质量问题进行分析总结,为炼化项目安装工程的无损检测质量监督提供借鉴。     

油气长输管道现场焊接对口器

对口器是管-管环焊缝焊接施工中实现管口组对的装置.在油气长输管道现场焊接作业中,对口器的功能和使用效果是管道工程焊接质量和施工进度的重要影响因素之一.本文结合我国油气长输管道现场施工中对口器及对口方法的应用状况,介绍了典型常用外、内对口器的机械结构、工作原理以及优缺点,对管道施工中对口器的选择提出指导性意见.     

国内TOFD检测技术的应用进展

自2001年来,TOFD检测技术因其高可靠性、高精度、廉价以及高效的优点,被广泛地应用于国内的锅炉、压力容器和压力管道的检测中。对TOFD检测技术在国内的应用与发展作详细介绍。分析TOFD检测技术原理的同时,指出了其优缺点。同超声检测技术相比较,TOFD检测技术更适用于对压力容器、锅炉的检测。最后列举了国内TOFD检测技术在用标准,并对其发展趋势作了预测。相信,自主研发的设备及相应关键技术将是国内今后发展的重要方向。     

电站锅炉厚壁管道的TOFD检验

详细阐述了TOFD技术在电站锅炉厚壁管道检验中的各项要求,对TOFD检测仪器的调校方法,以及在实际检测中主要工艺参数的设置进行了分析研究,举例说明了TOFD检测技术在电站锅炉厚壁管道检验中的应用。     

基于TOFD和AE技术的高压多层包扎储罐的结构完整性评价与安全评估

在对三台超期服役的高压多层包扎储罐检测中,在外壁纵向对接焊缝处共发现21条扩展性裂纹,打磨修补后采用TOFD技术对外表面焊缝进行了局部检测,同时采用声发射检测技术进行了整体的结构完整性评价,得出该三台容器可继续使用的结论。结果表明,采用TOFD局部检测技术与AE整体评价技术对容器(特别是超期服役的容器)进行结构完整性评价与安全评估,是一种安全可行的方法。     

小口径管射线源平移机头倾斜法检测

炼化公司的生产及辅助生产装置中很多使用外径De≤89mm的小口径管道，这些管道通常工作在高温、高压或腐蚀性环境下，焊接接头一旦发生泄漏或损坏，会造成不可估量的损失。     

炼化设备冲刷腐蚀失效分析及控制策略

目的冲刷腐蚀失效是制约炼油装置安全运行的重大隐患,通过分析炼化设备系统中典型冲刷腐蚀失效的机理和影响因素,提出石油炼制过程中冲刷腐蚀的控制策略。方法基于炼油装置的工艺流程、设备和管道的结构设计、腐蚀介质和材质等,分别针对减压转油线防冲板、硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线、酸性水汽提塔顶富氨气系统,以及焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀问题进行失效分析。结果通过将材质升级为317L,避免了减压转油线防冲板因环烷酸冲刷腐蚀而减薄。通过改进碱注入方式和优化操作工艺方式,减缓了硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线的硫酸腐蚀。通过将空冷器管束材质升级为316L,及增加管道直径的措施,防治了酸性水汽提塔顶富氨气系统酸性水冲刷腐蚀。通过更换进料分配器解决了焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀泄漏的难题。结论炼化设备冲刷腐蚀的控制策略:依据主动防腐的观念,在遵循炼化设备选材导则进行合理选材的基础上,充分考虑设备、管道的实际工艺操作情况,针对具体部位进行腐蚀评估,发现薄弱部位并及时调整相关操作(操作工艺、工艺防腐和腐蚀监测等),从而保证了炼化装置的安全稳定运行。     

一种可调式管道中心透照装置在厚壁管道对接接头γ射线检测中的应用

以某加氢裂化装置的高压、高温、厚壁管道射线检测为例,制作了一种可调式管道中心透照装置,该装置采用γ射线中心曝光法检测对接焊缝,有效地提高了工作效率和底片质量。     

管道焊缝的全自动相控阵超声波检测技术

简要介绍了管道焊缝全自动相控阵超声波检测(AUT)的技术原理,包括TOFD检测技术、相控阵技术以及分区扫查法。重点介绍了检测系统及调试过程。通过对实际检测结果的分析可见,AUT技术在大壁厚长输管道环焊缝和海底管道的检测方面优势独特,如检测速度快、对面积性缺陷检出率高、缺陷定位准确和显示直观等,因此具有广泛的应用前景;但同时AUT技术具有不适用于手工焊打底或手工焊焊缝、试块制备以及调试过程复杂、指导标准欠缺和设备昂贵等局限。