汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

塑料成型工艺及模具设计技术问答

内容简介：本书以问答的形式，全面介绍了常用塑料成型工艺及模具设计制造方面的知识和技能。全书共分塑料概论、塑件的设计、注射成型工艺与成型设备、注射模设计、压缩成型工艺与模具设计、传递成型工艺与模具设计、挤出成型工艺与模具设计、其他成型工艺与模具设计、     

汽车把手面盖注射成型工艺及模具设计

分析了汽车把手面盖制品的结构和成型工艺特点，介绍了其注射模具结构设计方法，阐叙了塑件表面“浮纤”现象的形成原因和改善措施，重点探讨了通过调整模具结构、优化注射成型工艺条件来有效改善“浮纤”现象的技术要点。     

复合材料汽车制动缸的成型工艺和模具设计

在对国内EX1015型制动缸进行分析研究的基础上,进行了复合材料汽车制动缸的材料设计、成型工艺研究和模具设计,完成了复合材料制动缸样件的制造。为建立复合材料汽车制动缸工业化生产提供理论和试验基础,为汽车行业零部件复合材料化提供有实用价值的参考。     

前地板边支撑成型工艺及模具设计

分析了前地板边支撑的成形工艺，制定了合理的工艺方案，介绍了翻边及剖切模的模具结构设计     

环氧树脂浇注成型工艺及模具设计

环氧树脂浇注成型工艺及模具设计是一门综合性的技术。浇注工艺、模具设计制造技术等都能给浇注件的质量产生很大的影响,因此必须进行系统的研究以得到符合要求的制件。提出了相关工艺方法、模具设计关键技术。     

机械振动注射成型工艺及模具设计的探讨

通过对机械振动技术在塑料注射成型中的应用,探讨振动注射成型工艺及其模具设计方法。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

汽车仪表板右装饰面板IMD成型模具设计

结合汽车IMD仪表板右装饰面板的实际生产要求,针对汽车内饰注塑件以及模内装饰的工艺特点,对成型模具的流道系统、排气与抽真空结构、压膜边框和密封结构、脱模机构、冷却系统进行了设计,并通过对制品的CAE工艺分析和模具实际检验进行了设计验证,较好地解决了由于产品面积较大、表面起伏明显、高度落差大所造成的压边不完全、薄膜贴覆型腔不均匀平整等问题。     

功能键膜片成型工艺的BP神经网络优化设计

介绍了功能键触摸盖的模内注射成型(IMD)工艺过程,设计了一种膜片高压预成型模具和一种两板式膜片模内注射成型模具,解决了 IMD成型工艺中膜片良品率低的难题.借助于正交试验和神经网络预测,应用计算机辅助工程(CAE)分析获得了膜片预成型的优化工艺参数,将优化结果应用于实践后,膜片成型和注射件的良品率分别提高到了 82....     

汽车空调触摸面板IMR成型组合模具设计

针对汽车空调触摸控制板需采用IMR工艺成型的要求,对该产品进行了结构设计分析与验证,以剔除影响产品IMR成型的潜在因素。设计了上述产品IMR制程所需的主要成型模具,模具组成包括注塑成型模具和修边冲裁模具。其中,注塑模具采用机械手运送预冲裁膜片的送料方式,并使用弹销进行膜片定位,因而不需对注射机加装送膜机构,同时使用了气体辅助注塑装置,保证了产品注塑和脱模的可靠性;冲裁模具采用内、外先后压边,中间冲裁修边的方式,有效降低了产品手工修边带来的良品报损。该组合模具结构设计简单实用,工作可靠性好,可作为同类产品模具设计的有益参考。     

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

绝缘基座成型工艺及模具设计

分析此绝缘基座(酚醛玻璃纤维FX-501)成型工艺流程,指出了模具设计及成型工艺难点、模具加工制造难点。采用多处镶拼结构,减小模具加工、抛光难度。模具结构设计简单、制造方便,制造成本低,经生产验证,动作可靠,产品质量稳定。     

台面框注塑成型工艺分析模具设计

通过分析台面框的结构工艺特点，设计了用于该零件的注塑模，确保生产符合技术要求的合格零件。     

汽车IMD内饰面板成型工艺优化研究

以某汽车模内转印(IMD)内饰面板为研究对象,建立了基于Moldflow的内饰板仿真模型。通过Box-Behnken Design(BBD)试验和响应曲面法分析翘曲变形的影响因素,建立了翘曲变形与各工艺参数值之间的映射关系。利用粒子群优化算法(PSO)对响应曲面模型进行全局寻优,求解得出最优工艺参数组合及所预测的最小翘曲变形值。按照最优工艺参数值进行模拟,验证算法的准确性。最后通过实际注塑成型与翘曲变形测量实验,验证仿真优化结果与实际变形趋势的一致性。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中,成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响,同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析,探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标,获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm,低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃,熔体温度为246℃,保压压力为121 MPa,冷却时间为20 s,制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计,由于制件表面凹凸不平,与脱模方向不一致,导致脱模困难,因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

阶梯型异形盖的拉深工艺及模具设计

针对两种异形盖具有的阶梯型结构，分别对其拉深、成形工艺进行了分析及计算，阐述了各自拉深成形过程的特点，由此，制订了不同的工艺方案，设计了不同的拉深、成形、校正复合模，制造出了合格零件。     

双物料标识牌成型工艺分析及模具设计

对典型双物料塑件标识牌的结构和注射成型工艺进行分析，并根据塑件的特点，分析了其双物料注射模具设计的要点，设计了可靠的浇注系统和顶出机构，保证了二次成型时字符之间的连贯和良好排气，设计的成型模具应用于实际生产中，并取得良好效果。