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王新蒙 《现代塑料加工应用》2021,(1):52-55
针对汽车内饰功能件模内装饰(IMD)成型的需要,设计了该功能件的IMD成型工艺方案,完成了两副关键设备的结构设计.IMD成型工艺包含膜片文创图案丝印、膜片预成型、膜片冲裁、膜片模内注塑等环节.针对膜片预成型工序设计了一种膜片高压预成型模具;针对模内注射成型工序,设计了一种两板两腔单次分型侧浇口注塑模具.实践证明,该成型... 相似文献
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针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。 相似文献
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针对模内装饰(IMD)膜片一模四腔高压成型中膜片表面温度分布均匀性的问题,提出IMD膜片分区加热高压成型工艺。通过IMD膜片的热多向拉伸试验获取聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜片材料在不同温度下的黏弹塑性模型的材料参数,在ABAQUS软件中进行一模四腔PET膜片的分区加热高压成型有限元模拟分析,在此基础上,在高压成型机上进行了工艺实验。结果表明,在一定温度组合下的分区加热方式可以改善PET膜片局部区域厚度减薄率过高、成型膜片侧壁区域厚度极薄的现象发生,可防止膜片油墨被拉开、图案失真等问题。 相似文献
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对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。 相似文献
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黄家康 《玻璃钢/复合材料》1983,(3)
玻璃钢模压成型工艺在制备玻璃钢制品时,需要具备两个最基本的条件。一是需要一套成型模具,二是成型时需施加一定的压力。但并非所有使用模具和压力成型玻璃钢制品的工艺都属于模压成型工艺。如在手糊工艺中,也要用到木质或石膏等材料制成的模具,间或也需对成型制品施以一定的低压。因此,根据国际上分类的习惯和我国的具体情况,我们所介绍的玻璃钢模压成型工艺仅局限在以下几种类型的范围内:(1)吸附预成型坯模压法(Pref--orm Matched die Molding);(2)预混料或散(团)状模塑料模压法(Premix or B--MC Moldng);(3)片状模塑料模压法(SMC Molding);(4)高强度短纤维料模压法;(5)预浸料定向铺设模压法。 前三类是国外十分流行的工艺,后两类是国内比较普遍采用的工艺。 相似文献
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<正>授权公告号:CN 105345977B授权公告日:2017年8月4日专利权人:上海橡胶制品研究所有限公司发明人:江炜本发明公开了一种活门组件夹布橡胶密封件的制造方法。该密封件的制造工艺如下:将层状夹布橡胶复合材料放入预成型模具下模的门字形型腔中,用固定在下模上的定位销固定夹布橡胶复合材料,在室温下用压机压制成型(压力为5~7 MPa)。从预成型模具中取出预成型坯件,将坯件放入成型模具下模的门字形型腔中,用固定在下模上的定位销固定预成型坯件,用压 相似文献
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《现代塑料加工应用》2020,(3)
针对DVD光盘基盘精密注射成型的需要,设计了一种特殊的两板精密模具。模具中,采用了随形水路进行模腔冷却,一种活动式排气机构来保证边沿部位的完全排气;设计了一种特殊的切水口机构,用于水口废料的切离和顶出脱模,以及基盘的顶出脱模。运用Moldflow软件进行优化分析,获得了优化的注射成型工艺参数。 相似文献
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根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明:该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。 相似文献
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为优化气辅成型工艺参数,采用单因素法考察工艺参数对气辅成型质量的影响,以熔体预注射量、熔体温度、模具温度、注气压力、延迟时间、注气时间为因素,气体穿透深度、最大气指幅度为评价指标,采用L25(56)正交试验设计优选气辅成型工艺参数为:熔体预注射量85%,熔体温度240?℃,模具温度40?℃,延迟时间4?s,注气压力3?... 相似文献
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模腔表面加热效率和加热均匀性是表征变模温模具热响应性能的两大关键技术指标,其取决于模具加热系统的设计。为获得优异的模具热响应性能,提出了一种集粒子群优化(PSO)和有限元方法(FEM)于一体的模具加热系统优化策略,并将该PSO-FEM方法应用于优化设计汽车扰流板变模温吹塑模具的电加热系统。结果表明,优化后模腔表面温度分布均匀性提高了53%,模腔表面最大温差从优化前的约20℃降低至优化后的9.4℃。基于优化设计参数构建了相应的扰流板吹塑模具,并进行了变模温吹塑成型实验。研究发现所成型扰流板的表面呈现均匀的镜面光泽,可直接满足装配要求,从而证明了PSO-FEM优化设计方法的有效性和变模温吹塑成型工艺在实际应用中的可行性。 相似文献