Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进

<正>1问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机(CLM150-90)和2台球磨机(分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m)组成联合粉磨系统,磨机总体产能水平100t/h左右。该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨,因公司矿渣立磨技术的推广应用,使得两台磨闲置,后通过公司生产要素的整合优化,为2台磨机配备了1套辊压机系统,用于粉磨熟料粉,与     

Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的改造

我公司于2007～2009年先后投产了3条5000t/d生产线,水泥粉磨系统是由5台Φ4.2m×13m水泥磨配套HFCG160-120辊压机组成的联合粉磨系统,入磨物料有熟料、矿渣、二水石膏、粉煤灰和采矿废石灰石等。经过两年的摸索使用,对上述系统进行了局部优化,效果较好。     

脱硫石膏输送计量系统的改造

我公司5 000t/d生产线水泥磨系统采用了Φ4.2m×13m球磨+Φ1 600mm×1 400mm辊压机组成的联合粉磨系统,通过对脱硫石膏输送系统进行改造,有效地解决了脱硫石膏输送过程中的黏结问题,并利用熟料热量对脱硫石膏进行烘干,提高了磨机产量. 1 水泥磨系统工艺流程 水泥粉磨系统工艺流程见图1.辊压机和磨机各自形成一套闭路系统,工艺布置较复杂.熟料、混合材等混合物料提升入称重仓,经过辊压机辊压和V型选粉机选粉,粗粉由辊压机提升机入称重仓继续辊压,合格细粉经辊压机系统收尘去水泥磨头,和脱硫石膏、粉煤灰入磨粉磨.出磨物料经O-Sepa选粉机后,粗粉回磨头入磨继续粉磨,合格细粉经磨系统收尘,与矿渣微粉混合后去成品库.     

Φ2.6m×13m 开流磨生产矿渣粉的应用

我公司原有Φ2m×11m开流磨机3台,生产熟料粉和混磨水泥;Φ3m×11m圈流磨机(下称4号磨系统)1台,生产矿渣粉。随着矿渣粉销量的提高,为缓解供应不足的现状,增加P·S32.5矿渣水泥的产量,降低水泥的生产成本,提高经济效益,公司决定在4号磨系统北部新建1套Φ2.6m×13m开流磨系统(下     

Φ4.2 m×13 m水泥磨大布袋收尘器技术改造

正0前言江西万年青水泥股份有限公司万年水泥厂(以下简称我厂)2010年新建一条日产5 000 t熟料新型干法水泥生产线,水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统(开路粉磨系统),系统主要配置为HFCG160-140辊压机+Φ4.2m×13m球磨机+HFV4000 V型分级机+JPF128-2×12大布袋收尘器,磨机台时产量为160~180 t/h左右。因开流磨台时产量较低且中控操作要求较高,为提高磨机产量,降低成本提高效益,     

水泥磨磨内喷水系统改造及其效果

<正>我公司2号生产线是20世纪80年代从丹麦史密斯公司引进的3200t/d生产线,水泥粉磨系统配备两台Φ4.2m×11m双仓康必丹开流高细磨,无辊压机,设计台时产量85t/h,出磨温度控制为110~125℃,冷却方式采用磨内(磨尾)喷水。1生产运行情况由于窑产量提高,篦冷机冷却能力不足,入库熟料温度比较高,加上熟料库下料点设计不理想,采用的是上进下出的中心柱下料形式,从熟料库输送至磨     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统的改造

在球磨机时代,水泥粉磨主要依靠粉磨效率低的球磨机。随着粉磨技术的发展,采用高效料床粉磨技术装备对现有传统球磨水泥粉磨系统进行节能改造,是大幅降低水泥生产电耗、提高企业效益的有效途径。为此,天津振兴水泥厂对Φ3.8m×13m双仓圈流水泥球磨系统进行了提产节能改造,增加了一台辊压机与现有设备组成联合粉磨系统。经过半年多的生产调试,系统产量由65t/h提高至180~190t/h,系统电耗降低了8kWh/t,系统产量大幅提高,保证了水泥销售旺季的生产需求,提高了企业经济效益。关键词:辊压机;水泥粉磨;球磨机;开流粉磨     

水泥联合粉磨系统的工艺改进

河南焦作千业水泥有限责任公司新建一条5 000t/d熟料新型干法水泥生产线,其水泥粉磨采用两套CLF170-100辊压机带V型选粉机的预粉磨系统+Φ4.2 m×12.5 m水泥磨带O-Sepa N3500选粉机的圈流水泥粉磨系统.设计入磨粒度＜2 mm,台时产量180 t/h.磨机研磨体均为钢球,总装载量230t.一仓平均球径Φ27 mm,二仓平均球径Φ21 mm.系统工艺布置见图1.     

φ3.5m×12m水泥磨综合技术改造

我公司现有2套水泥粉磨系统,其中1号是带辊压机的半终粉磨系统,配套V形选粉机,φ1 400mm×1 200mm的进口辊压机,功率2×900kW,φ3.8m×11m的球磨机,功率2200kW,台时产量为135t/h;2号采用φ3.5m×12m闭路粉磨系统,台时产量仅为50t/h.随着二期2 500t/d熟料生产线的建成投产,水泥粉磨的生产能力已明显不足、经过技术考察结合1号水泥磨系统的运行经验,决定对2号磨系统进行增加辊压机预粉磨的综合技术改造.     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

Φ2.4×8.5（7.5）m生料磨提产的技术措施

我公司有两条五级旋风预热器窑熟料生产线,其中一台Φ2.7×42m窑在2007年技改为窑外预分解生产线,设计熟料产量600t/d;一台Φ2.8×42m窑熟料产量为300t/d。生料系统由一台Φ2.4×7.5m和一台Φ2.4×8.5m的磨内烘干球磨机组成,均为闭路粉磨流程。     

初尝预粉碎

0 概况 我厂有三台Φ3×11m,球磨机,各带一台Φ3m旋风式选粉机组成闭路粉磨系统,其中熟料是由4台拉链机由熟料库倒库进入磨头仓,1996年初投产以来,粉磨P·O525＃水泥产量为36～38t/h,水泥磨粉磨系统用电单耗为40～42kWh/t。为进一步降低水泥生产成本,在1998年5月和1999年8月,先后在水泥磨系统安装了4台LFCP1500立式冲击锤式破碎机,降低了入磨物料粒度。     

熟料矿渣分别粉磨配制水泥的实践

山东鲁碧建材有限公司(简称鲁碧公司)1号水泥线主机设备Φ2 m×11 m内筛分高细开流磨2台,近年来通过不断的技术改进,实际产能已超过了设计能力。生产中熟料、矿渣、石膏计量后按比例混合共同入磨进行粉磨,出磨成品经仓式泵输送入水泥     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

淮南舜岳水泥有限责任公司Φ4.2×13m挤压半终粉磨技术改造实践

淮南舜岳水泥有限责任公司现有两条2500t/d熟料水泥生产线,现有年产2×120万吨水泥粉磨站一期工程2010年8月投产,该粉磨站配置一台Φ1800-1200辊压机、V型选粉机及一台Φ4.2×13m组成的双闭路磨系统,生产能力220 t/h(425硅酸盐水泥,产品细度:340m~2/kg)。二期工程土建已经完成施工,设备采购及安装尚未完成,因此通过改造采用目前最新半终粉磨系统技术,提高水泥产量、降低水泥粉磨电耗、降低水泥生产成本、提高产品竞争力势在必行。     

Φ4m旋风式选粉机的改造

1概述我厂#5窑水泥粉磨为2台Φ3．8m×12m的双仓球磨机,各配1台Φ4m旋风式选粉机组成因流粉磨系统。其中磨机设计能力#525硅酸盐水泥产量55t/h,#425水泥产量65t/h;选粉机主轴转速87r／min～174r／min;配75kw电动机,选粉机循环风机风量为123000m3/h,风压2200Pa,配132kw电动机,我厂通过对选粉机的几次标定,发现选粉机选粉效率低（平均30％左右）,循环负荷高（平均380％左右）,唐内存在严重过粉磨现象,造成磨机台时产量低（井425产量约57t凡,井525产量约42t小）,且细度难以控制,中空操作难度大。于是我们会同南京化工大学于199…     

提高Φ3m×9m水泥磨台时产量的几点措施

1引言我公司年生产水泥60万t，共有1台Φ3m×9m水泥磨和3台Φ2.2m×6．5in水泥磨。其中Φ3m×9m水泥磨台时产量的高低直接影响全公司的产量和效益。该水泥磨1993年7月份试生产，主要生产425R型普通硅酸盐水泥，设计台时产量33t／h。1995年以前台时产量一直在35t／h左右，自1995年以来，我们对该粉磨系统进行了多次改造，使其台时产量目前稳定在40t／h左右，有了显著提高。ZI艺流程及工艺技术参数该粉磨系统是由rp3mxgin球磨机与di3m离心式旋风选粉机组成一级闭路粉磨系统。由熟料、混合材（粉煤灰质）和石膏三组分微机配料，磨尾收尘风机…     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

辊压机联合粉磨系统提质降耗技改实践与体会

正0 引言我公司水泥粉磨系统为2套HFCG160-120辊压机和Φ4.2m×13m管磨机组成的联合粉磨系统,主导产品为P·O42.5级水泥。系统设计产量180t/h,实际产量190t/h,虽然磨机台时产量高于设计台时产量,但P·O42.5级水泥平均电耗高于31kWh/t,同时因系统设计与入磨熟料温度高等因素影响,水泥磨V选及出磨水泥温度高,部分石膏脱水,造成水泥标稠偏高,混凝土初始流动度差、后滞现象。     

立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

某水泥粉磨站为Φ3.2 m×13 m单球磨机组成的开路粉磨系统,将其改造为Φ1 700 m立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统,水泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70 t/h,增产幅度高达75%;平均电耗由39.5 kWh/t降到了28.5 kWh/t,节电幅度为27.5%,增产节能效果显著。技改后的工艺流程精简,设备少,系统投资少,为业主以后的生产和设备维护提供了方便。