自动压力凝胶成型工艺及环氧树脂触头盒注射模设计

介绍环氧树脂自动压力凝胶（APG）成型工艺的原理，设计了带内外裙触头盒环氧树脂注射模，提出了分型面、浇注系统、排气、嵌件安放、内裙型芯等的设计要点，重点分析了内裙型芯的分块方法及抽芯顺序，并展望了环氧树脂APG工艺的发展前景。     

KYN—10P型触头盒模塑工艺探讨

针对当前真空断路器触头盒工频耐压不合格的问题,重新确立DMC模塑工艺,并采取特殊加工技术,使产品工频耐压合格率达到百分之百。     

基于GRA-RBF神经网络的汽车手套箱成型工艺优化

以汽车手套箱翘曲问题的解决为例,针对产品翘曲变形问题,运用CAE有限元分析对其注塑工艺进行了仿真分析,首先优化并确定了产品的浇注方案,进一步的保压、冷却及翘曲分析表明,保压和冷却能得到有效保证,但翘曲变形大为产品注塑的主要质量问题。依据CAE分析的产品翘曲的分离因素结果,运用GRA灰色关联分析法并结合RBF神经网络对其工艺影响因素进行权重取值,调整后的GRA-RBF神经网络对工艺参数因素水平与翘曲变形量之间的关系具有较为准确的预测,依据此神经网络模型,得到产品注塑的优化工艺参数,获得了高质量的注塑产品,降低模具制造成本,有效缩短了模具生产周期。     

盒状注塑件翘曲冷却分析及优化设计

应用Moldflow软件中MPI模块对折页盒进行翘曲冷却分析,主要分析回路冷却介质温度、冷却管道表面温度、制品最高温度位置、翘曲变形量等.结果表明,造成折页盒翘曲变形较大的主要原因是收缩不均匀.结合成型要求及成型质量对成型工艺参数进行了调整,并对冷却水道进行了改进设计.     

基于MOLDFLOW在空调外壳注塑成型中的浇口优化分析

以moldflow软件为基础,对空调外壳注塑成型过程进行模拟分析,优化浇口数量,对熔体充模时间,流动前沿温度、熔接痕和塑件翘曲变形结果进行比较分析,选出最佳浇口方案,分析结果为注射模具浇口设计提供依据。     

薄壁塑件注射成型工艺参数优化

在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldFlow对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力.并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%.     

基于Moldflow的双色成型数值分析及正交法优化

以双色塑料扣板为例,采用Moldflow软件成型窗口分析确定了第1色和第2色的最佳注射时间分别为0.733,0.537 s;使用型腔质量分析确定了第1色、第2色的最佳保压时间分别为7,8 s;采用田口正交试验确定了熔体温度、模具温度、保压压力等参数,最终得到了最佳的工艺参数组合为:成型的第1色、第2色熔体温度分别为295,230 ℃,模具温度分别为60,74 ℃,保压压力分别为最大注射压力的90%,80%。在此条件下成型的注塑料制品的翘曲变形量为1.975 mm,变形量较优化前(2.853 mm)降低31%,满足成型质量要求。     

基于RBF神经网络断路器注塑成型工艺优化

塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数,以翘曲变形量作为研究目标,采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本,建立RBF神经网络模型,结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化,得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时,制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm,相较未优化前降低1.294 2 mm,制件成型质量得到明显改善。     

基于Moldflow软件的开关盒上盖的翘曲变形分析及方案优化

利用Moidflow软件,对开关盒上盖进行冷却、流动、翘曲模拟,分析塑件不同方向上的翘曲量大小和影响塑件翘曲变形的主要原因.经分析得出影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩不均匀.通过将单段保压改为分段保压,有效降低了塑件翘曲变形量,并达到设计要求.对比不同的分段保压方式,得出适合的保压方案,为模具开发提供了依据.     

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

基于Moldflow的汽车操纵杆注塑成型质量分析与优化

采取Moldflow分析并优化了汽车操纵杆注塑成型的质量。结果表明:在设计的三种浇注系统方案中,方案1通过增加浇口数量,采用两个点浇口进胶,熔接线、短射、翘曲变形最严重;方案2对注塑位置进行调整,有效改善了翘曲变形的情况,但熔接线、短射现象较明显;方案3熔接线变淡,但有效改善了短射和翘曲变形的情况。在模具温度61℃、熔体温度178℃、保压压力为91%填充压力、注射时间5.6 s、保压时间11 s条件下,翘曲具有最小变形量。试模实验表明:操纵杆饱满性较强,填满了卡铜线的四个凸台,并未出现侧边卡位缺胶的情况,熔接线也没有呈现在内外表面上,样品翘曲变形值为1.632 mm,最佳因素水平组合的Moldflow模拟的翘曲变形量为1.617 mm。     

基于MPI的电器开关盒上盖注塑成型分析

以电器开关盒上盖为实例,应用MPI软件对其注塑过程中的填充、冷却、翘曲进行模拟。分析了填充时间、熔接痕等情况,得到合理的浇口位置;通过研究翘曲的影响因素,提出了改进翘曲的方案,最终减小了翘曲变形。     

曲面薄板注塑成型翘曲数值模拟及优化

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对曲面薄板塑件注射成型冷却过程进行数值模拟,预测其成型后的翘曲变形.通过正交试验法对影响塑件翘曲变形的工艺参数进行优化,确定影响该塑件翘曲变形的主要因素为材料收缩性能,其次为模具温度、注射保压冷却时间和熔体温度,并给出工艺优化方案.所获得结果可以用于指导和优化实际生产工艺.     

基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。     

全内反射透镜注射压缩成型过程仿真及工艺优化

随着太阳能发电技术的深入发展,人们对具有特殊光学性能的复杂结构元件的加工精度及效率的要求也在不断提升。依据全内反射透镜的结构特点以及Moldflow软件对有限元模型的要求,制定了一种复杂结构光学元件中性面网格的建立方法。应用Taguchi实验设计法,以翘曲变形为工艺参数的优化指标,将成型过程中的注射时间、模具温度、熔体温度、压缩距离、等待时间、压缩时间、压缩力、压缩速度8个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵对全内反射透镜的注射压缩成型过程进行了仿真分析。计算仿真结果的信噪比,获得了最佳工艺参数组合,并完成各工艺参数对透镜成型质量的影响规律分析,从而对成型工艺实验具有指导意义。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

基于稳健设计的注塑成型工艺参数多目标优化

以某医用仪器盒下盖的翘曲变形和体积收缩为研究对象,结合稳健设计、均值分析,分别获得翘曲变形及体积收缩最小的最优工艺参数组合及影响趋势,运用综合加权评分法确定兼顾两目标最优的工艺参数组合为:熔体温度260℃,模具温度90℃,注射时间1 s,保压时间15 s,保压压力为注射压力的98%。结果使得优化后的翘曲变形减小了28.4%,体积收缩率降低了27.9%,对实际生产起到指导作用。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

注射成型工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响研究

采用Taguchi实验设计技术设计了L9(34)实验矩阵进行实验,运用标准变量分析技术分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响,预测最小翘曲变形并优化工艺参数。研究表明,所选择的工艺参数对X、Y、Z方向上的翘曲变形有不同程度的影响。通过优化工艺参数,可使所需方向上的翘曲变形最小,进而提高注塑制品的质量。     

电动工具外壳注塑模拟与成型方案优化

利用Moldflow/MPI技术对电动工具外壳进行注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充情况,并对型腔压力分布、温度分布、锁模力大小和体积收缩率等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。