带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具.为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了"斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧"的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了"马达+链条+小齿轮+大齿轮"内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯.针...     

涡旋压缩机气阀复杂脱模机构及模具结构优化设计

针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要,设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中,针对塑件4处局部特征的构造特点,相应地,优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模,分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中,首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模,最后,通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中,先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计,优化了模具整体结构尺寸,有效降低了注塑机的使用成本。     

带有内外壁特殊脱模机构的摄像机支座多板式模具设计

结合圆柱状摄像机支座塑件内、外壁不同特征的脱模需要,设计了一种四板式三次开模、三次顶出冷流道注塑模具。针对塑件外壁侧凹特征,应用位于动模一侧的先抽芯杆驱动定模滑块进行先抽芯脱模;针对外壁采用哈弗滑块进行抽芯脱模。针对内壁的双层内螺纹的脱模,应用了一种复合式内收式滑块机构进行脱模,通过模板的开启及顶出板的顶出,分别驱动机构的中央型芯及2组共6个滑块分两次来实现内螺纹的内收抽芯脱模,6个滑块的成型部分拼合成塑件内螺纹的整环螺纹,其抽芯动作分为三步,最终通过第三次顶出板推动动模推板将塑件从上型芯上完全顶出脱模。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

洗发液喷嘴瓶盖弯管与螺纹脱模机构及其注塑模具设计

介绍了带有两种特殊脱模机构的洗发液喷嘴瓶盖塑件模具结构设计,该模具采用两板模模架,其模腔布局为一模八腔,浇注系统采用香蕉型浇口、H型平衡布局流道系统,实施单腔单点潜伏式浇注,以保证塑件的表面成型质量无浇口痕迹。设计了一种油缸直接驱动圆弧滑块进行抽芯的脱模机构以实现塑件上弯管特征的脱模;同时设计了一种复合式螺纹抽芯机构来实现塑件带外螺纹的多层圆柱壁特征的脱模。在复合式螺纹抽芯机构中,外螺纹先旋转脱模,从而带动内层管壁先抽芯脱模,而后通过推管顶出的办法实现多层管壁的分步脱模。     

壶体哈弗滑块驱动二次滑块和二次斜顶机构注塑模具设计

结合塑件的特点,设计了其1模2腔单分型面注塑模具。针对塑件难脱模特征的脱模,设计了一种复合式结构哈弗滑块脱模机构;复合机构中,通过哈弗滑块机构主体的2个半边滑块对塑件的外壁整圆周面进行侧壁抽芯脱模;利用哈弗滑块左滑块来驱动内抽芯脱模子机构实施对塑件内壁倒扣的抽芯脱模;利用哈弗滑块右滑块来驱动安装于右滑块体内的侧面斜顶抽芯子机构来实施内壁上侧边倒扣特征的脱模。复合式哈佛滑块脱模机构设计合理,特别是左、右滑块分别驱动的2个子机构,构思精巧,能有效利用哈弗滑块机构的动作动力,来进行二次驱动以实现局部复杂特征的巧妙脱模,简化了模具脱模机构的设计,降低了模具设计难度。     

头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具

结合塑件两头为直管,中间为劣弧弯管特征,内壁脱模困难的问题,设计了1模1腔改装式3板注塑模具,模具单点点浇口进行浇注,分3次分型打开。设计了1个前模插销驱动斜抽芯机构和1个哈弗滑块机构来完成外壁的抽芯脱模。结合管内壁上两端为直壁,中间为劣弧弯管壁的脱模,采用直线抽芯方式进行脱模,将弯管段的成型件分为5个成型块,由2个油缸驱动机构和2个顶出机构来完成管内壁的完全脱模。其中,上端1个油缸机构通过油缸驱动水平滑块来完成管内壁上端直管和部分弯管壁的1个成型块的抽芯。另一个油缸机构通过油缸来驱动1个2次斜向抽芯机构来实现弯管内壁3个成型件的抽芯。塑件最后留于管内壁第5个成型件及动模型芯上,由顶出机构顶出后,被注塑机气枪将塑件从第5个内壁成型件上吹落,完成自动脱模。     

体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

单齿条驱动双孔内螺纹型芯脱模机构注塑模具设计

设计了一种一模两腔两板注塑模具用于雾化器接头塑件的注射成型。基于模具内两个塑件的内螺纹孔布置于同侧、需要同步进行内孔脱螺纹的需要,设计了一种单齿条驱动双孔内螺纹型芯脱模机构,来实现两者的同步脱螺纹;机构中,驱动齿条安装于模具定模板上,内孔螺纹脱模的机构安装于动模板上;模具打开时,动模上的脱模机构在齿条的驱动下,通过中间传动齿轮驱动两个塑件的螺纹型芯转动,从而,两个螺纹型芯在各自螺纹导套的螺纹副驱动下,实现塑件内孔及内孔上内螺纹特征的脱模。运用该机构进行脱模,能使模具结构得到简化,模具结构尺寸相对比较小,且无须借助外接动力来进行驱动,降低了模具的制造成本,并且解决了现有技术中脱螺纹效率不高、内螺纹脱模易产生变形的问题。     

医药中转箱隧道滑块二次抽芯机构及简化型四次开模三板模具设计

依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程（CAE）优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。 结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

基于UG的缓冲件注塑模具设计

在分析缓冲件结构特点的基础上,基于UG设计了一套一模两腔的双板注塑模具,模具型芯部分由侧抽芯和脱螺纹型芯组成,侧抽芯采用斜导柱和滑块的方案,塑件的内螺纹脱模机构通过电机驱动。通过Moldflow分析得到最佳浇口位置,借助计算机辅助软件完成模具设计,缩短了设计周期,提高了生产效率。     

轴承套环圆周多向同步抽芯注塑模设计

针对塑件上多个斜侧面孔需要脱模的要求,对轴承套环塑件的成型结构进行了分析,探讨了该塑件注塑成型及脱模的难点,构思了一种合理的脱模机构方案。采用圆周多向同步抽芯机构,以油缸驱动齿条,从而驱动转盘齿轮,再由转盘齿轮通过滑动销驱动圆弧滑块沿圆弧槽转动抽芯,将直线运动转化为圆周运动,进而实现塑件圆周上多点同步旋转抽芯运动。塑件最终由流道废料带出脱模,克服了脱模难题。该模具结构新颖,脱模机构实用可靠,为类似塑件的脱模及注塑模设计提供了参考。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

除尘器吸尘罩热流道注射模设计

结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点，设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中，解决塑件自动脱模的主要办法有两个，一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度；另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构，该机构中，将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内，弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动，并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后，塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能，塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯，模具机构设计得到简化，相应模具结构也简化为两板模模具，能充分利用热流道嘴充填模腔的优势，使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙，机构设计合理、动作可靠，能有效地节省模具制造成本，可作为同类塑件模具设计做参考。     

童车骨架热流道注塑模设计

分析了童车骨架塑件的结构工艺特点.基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型.模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注.为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模.选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机...