压力对Fe—29wt%Ni合金超细微粒特性的影响

利用蒸发冷凝法，制备了不同平均粒径的Ｆｅ－２９ｗｔ％Ｎｉ合金超细微粒。在不同压强下，将超细微粒压制成片。随压强增大，马氏体体积分数和比饱和磁化强度σｓ明显增大，而矫顽力Ｈｃ呈线性下降，压力效应与平均粒径ｄ大小密切相关。     

Fe－29wt％Ni合金超细微粒中马氏体转变热效应研究

在Ｎ＿２气氛中，用蒸发冷凝法，制备了不同平均粒径（１２～１００ｎｍ）的Ｆｅ－２９ｗｔ％Ｎｉ合金超细微粒样品。它们是马氏体α＇（ｂｃｃ）和奥氏体γ（ｆｃｃ）的混合体。随样品的平均粒径减小，马氏体体积分数明显增加。在加热过程中，随平均粒径减小，α＇→γ逆马氏体转变温度（Ａ＿ｓ和Ａ＿ｆ）降低，转变温度范围（Ａ＿ｓ－Ａ＿ｆ）变窄。在冷却过程中（直到７７Ｋ），没有发现γ→α＇马氏体转变。对奥氏体稳定化的原因，进行了初步的讨论。     

Fe—79wt%Ni合金超细微粒的压力效应

用蒸发冷凝法制备了不同平均粒径的Ｆｅ－７９ｗｔ％Ｎｉ合金超细微粒样品。在不同压强Ｐ下，将其压制成圆片及小圆环。随成形压强Ｐ增大，比饱和磁化强度σｓ明显增大，达最大值后，略有减少；矫顽力Ｈｃ呈线性下降。复数磁导率实部μ１及损耗正切ｔｇδ随Ｐ而变化。μ１及ｔｇδ的压力效应与平均粒径ｄ＾－密切相关。     

研磨对Fe─29wt％Ni合金超细微粒马氏体转变及比磁化强度的影响

在Ｎ＿２气氛中，用蒸发冷凝法，制备了不同平均粒径（１２～１００ｎｍ）的Ｆｅ－２９ｗｔ％Ｎｉ合金超细微粒样品。它们是马氏体ａ’（ｂｃｃ）和奥氏体γ（ｆｃｃ）的混合体。而且，马氏体体积分数随样品平均粒径减小而明显增加。实验表明，手工研磨，导致马氏体体积分数和比磁化强度显著增大。平均粒径越大，这种影响越大。     

Fe—29wt%Ni合金超细微粒中马氏体转变热效应研究

在Ｎ２气氛中，用蒸发冷凝法，制备了不同平均粒径（１２￣１００ｎｍ）的Ｆｅ－２９ｗｔ％／Ｎｉ合金超细微粒样品。它们是马氏体ａ’（ｂｃｃ）和奥氏体ｒ（ｆｃｃ）的混合体。随样品的平均粒径减小，马氏体体积分数明显增加。在加热过程中，随平均粒径减小，ａ’→ｒ逆马氏体转变温度（Ａｓ和Ａｆ）降低，转变温度范围（Ａｓ－Ａｆ）变窄。在冷却过程中（直到７７Ｋ），没有发现ｒ→ａ’马氏体转变。对奥氏体稳定化的原因，进行了     

退火对Fe—47%wt Ni合金超细微粒压结体高频特性的影响

用蒸发冷凝法制备了不同平均粒径的Ｆｅ４７％ｗｔ Ｎｉ合金超细微粒。结果表明：对成形压强相同的压结体样品，退火后，高频特性变坏，平均粒径越大越明显；对平均粒径相同的样品，退火后，高频特性与成形压强度切相关，可归因于，成形压强不同，致使压结体的结构及应力不同，选择适当的平均粒径、成形压强和退火温度，可得到高频特性优良的压结体。     

研磨对Fe—29wt%Ni合金超细微粒马氏体转变及比磁化强度的影响

在N2气氛中，用蒸发冷凝法，制备了不同平均粒径（12－100nm）Fe-29wt%Ni合金超细微粒样品。它们是马氏体α′（bcc）和奥氏体γ(fcc)的混合体，而且，马氏体体积分数随样品平均粒径减小而明显增加，实验表明，手工研磨，导致马氏体体积分数和比磁比强度显著增大，平均粒径越大，这种影响越大。     

超细微粒的特性与应用

超细微粒的尺度介于原子、分子与块状物体之间,居于微观粒子与宏观物体交界的过渡区域,称为准零维系统,通常泛指尺度约为1～10nm 之间的微小固体颗粒。从而其特性既非十分微观亦非十分宏观。本文将简洁地介绍它的一些物理、化学特性、磁学与光学特性等。并概要地介绍了超细微粒在各领域中的应用。     

FeBP非晶态合金超细微粒的合成及其对PH3分解的催化作用

用化学还原法合成了FeBP非晶态合金超细微粒，用电感耦合等离子体光谱（ICP）、X射线粉末衍射（XRD）、透射电子显微镜（TEM）和差热分析（DSC）等手段对其进行了物性表征，并用微型催化反应装置考察了其对PH3分解的催化作用，结果表明，非晶态合金FeBP对PH3的分解具有良好的催化作用，能使PH3的分解温度从800℃以上降到500℃左右。490℃时分解率超过90％，540℃时达100％。     

拉伸速率对Ni40 Ti50 Fe10合金环境氢脆的影响

研究了不同应变速率对Ni40Ti50Fe10合金环境氢脆的影响,并用扫描电子显微镜观察了拉伸断口的形貌.研究结果表明:Ni40Ti50Fe10合金在真空中的拉伸行为与应变速率无关,断口形貌主要是韧窝塑性断口.Ni40Ti50Fe10合金在空气中的塑性随着应变速率的降低而减小,断口形貌也从韧窝塑性断口转变为韧窝塑性断口和解理脆性断口的混合断口.Ni40Ti50Fe10合金在氢气中低应变速率拉伸时表现出明显的脆性,断口形貌主要为解理脆性断口.在高应变速率下(2×10-1s-1),Ni40Ti50Fe10合金在真空、空气和氢气中的塑性相近,说明在该应变速率下可以有效地抑制环境氢脆.Ni40Ti50Fe10合金的屈服强度不受应变速率和环境的影响.     

超微粒子量子振动系统的不变量理论

对超微粒子量子振动系统的不变量理论进行详细分析和研讨,指出由文献[1]给出的超微粒子量子振动系统哈密顿量的不变量的正确性。     

SiC微细颗粒分散特性的研究

采用沉降法,以水、聚乙二醇为介质,对SiC微细颗粒的自然分散行为及分散剂、溶液pH值对其分散行为的影响进行了研究。结果表明:颗粒在不同介质中的自然分散行为有着明显差异;分散剂对分散介质具有选择性,不同分散剂的分散效果不同;分散剂用量及溶液pH值对颗粒的分散也有显著的影响。     

高频感应加热法制备Zn超细颗粒及分析

用高频感应加热法在Ａｒ气氛中制备了Ｚｎ超细颗粒，利用透射电镜、Ｘ－射线衍射仪、Ｘ－电子能谱议、红外谱仪及差示扫描术研究了颗粒的形态、晶体结构、表面组成、光吸收及颗粒的热稳定性。结果表明．颗粒形状大部分为六边形，也有少量立方形，晶体结构与块材Ｚｎ相同，在紫外及可见光部分有很强的先吸收，而在红外吸收谱上的一个吸收峰可能是表面氧化层表面声子吸收所致。在室温下，颗粒是稳定的，但在高温下，由于表面吸附的氧而发生了氧化过程。     

微乳液反应法合成二氧化钛超细粒子

含ＮＨ３．Ｈ２Ｏ和ＴｉＣｌ４的微乳液经混合,反应,得到ＴｉＯ２超细粒子前驱体－水合ＴｉＯ２,用紫外－可见光对不同反应时间ｔ和ω时含产物混合液作跟踪测定,结果表明吸收峰位置随反应进行或ω增大发生红移;     

Ni3Al基高温合金添加碳化物质点的探索研究

在较成熟的Ｎｉ３Ａｌ基高温合金成分的基础上，探索了研究了用特殊的方法添国了ＴｉＣ质点的工艺方法，并观察了组织变化及Ｔｉ质点的分布特征。结果表明，通过对工艺及合金成分的调整，ＴｉＣ质点能够均匀地分布在ＩＣ６合金的组织中，这为提高ＩＣ６合金的性能提供了可能性，同时还讨论了工艺实施过程中所暴露出的主要问题。     

微量Y对铸造Ni50Al20Fe30合金组织与性能的影响

研究了不同Ｙ含量对铸造Ｎｉ５０Ａｌ２０Ｆｅ３０合金与性能的影响。结果表明,微量Ｙ的加入可以改善Ｎｉ５０Ａｌ２０Ｆｅ３０合金的强强度与塑性。Ｙ含量为０．０５ｗｔ％－０．１ｗｔ％是合金最佳含量范围。微量Ｙ的加入影响合金的共晶区,可明显改变合金的微观组织形态。     

超细颗粒的三维量子振动新理论

提出了超细颗粒的三维量子振动系统的实湮灭算符和实产生算符,结合SU(1,1)Lie代数及SO(3)Lie代数,得到系统的能级和波函数。     

Characteristics of Deformation and Recovery in Ti50Ni47Fe3 Shape Memory Alloy

The mechanical behavior and the effect of pre-strain on recovery behavior of Ti50Ni47Fe3 (at. pct) alloy were investigated systematically by tensile and recovered tests accompanied by electrical resistance measurement. Ti50Ni47Fe2 alloy has different deformation behaviors at different temperature ranges, the deformation curves in different temperature range can be classified into four kinds. The start temperature of recovery increases with the increase of pre-strain.There exists an optimal deformation condition, at which the specimen exhibits maximum free recovery strain. With increasing pre-strain the recovery stress increases and reaches the maximum at 8% pre-strain. R-phase to parent transition offered about 0.2% recovery strain. With pre-strain increasing the recovery stress increases and reaches to the maximum at 8% pre-strain. The recovery stress is corresponding with the critical stress of stress-induced martensitic transformation.