论扩大φ2.5×10米塔式机立窑窑径

在一定范围内,立窑水泥熟料产量是随窑截面面积增大而增加。根据生产经验得知,窑横截面面积熟料产量约800～2000千克/米~2小时,如果将φ2.5×10米塔式机立窑扩大为φ3×10米塔式机立窑,窑截面积净增2.16米~2。由此推算φ3米机立窑的熟料产量应比φ2.5米机立窑提高1728～4320千克/小时。 1978年底,顺德水泥厂利用设备大维修的有利时机,将北京水泥工业设计院设计的(图号6703)φ2.5×10米塔式机立窑改为φ3×10米塔式机立窑,费时20天,一次运转获得成功。改造的方法     

立窑内部几何形状的设计和经济效果

近几年来,随着立窑水泥生产技术和熟料煅烧理论的不断进展,水泥立窑在窑体结构上业已发生了深刻的变革。经过多年的分析研究和实践探索,我们分别在φ2.0×8米普立窑和φ2.5×10米塔式机立窑上,对传统的直筒窑体内部几何形状,进行了扩大冷却带、缩小窑口和增设倒喇叭三项改进后,降低了料层通风阻力,加强截面均匀通风,改善烧结反应气氛和强     

扩大φ2.2×8.5米液压塔式机立窑窑径初探

望都县水泥厂φ2.2×8.5米液压塔式机立窑于1984年10月份建成投产。几年来,熟料台时产量达6吨/时,标准煤耗170千克/吨熟料左右,熟料标号达500多号,基本上达到了设计能力。在双增双节运动中,为了进一步提高机立窑的产质量,降低消耗,增加效益,对扩大φ2.2×8.5米液压塔式机立窑窑径进行了探     

改善和加强立窑通风技术措施

为了改善和加强立窑通风,提高熟料产质量,自1982年以来,我们在φ2.5×10米塔式机立窑上,先后采取下列技术措施。一、调整配料方案,提高物料高温承受能力 1980年机立窑投产后,出窑熟料外观多为致密熔融的棕色块料。这说明窑内煅烧时低温     

复合矿化剂对水泥凝结时间的影响

一、前言我厂是一个年产4.4万吨,φ2.2×8米盘塔式机立窑生产的地方小水泥企业,自1985年以来,采用萤石-石膏作复合矿化剂煅烧水泥熟料新工艺,收到了明显的效果。     

塔式卸料篦子的改进

我厂1#窑是上海新建机械厂生产的φ2.5×10m塔式机立窑。塔式篦子系开设侧风孔老式水平通风结构。这种塔篦子的缺点是在煅烧带截面积上的风量分布不均匀,边风过大,中部通风不良,易造成偏火现象。同时,当有较多物料在窑篦上堆积时,易阻塞出风孔,使通风面积减小,增加了能耗,熟料煅烧难以控制。     

塔式机立窑卸料部位的改进

《水泥》杂志1986年第6期发表了《立窑内部几何形状的设计和技术效果》一文,现根据读者要求,将机立窑卸料部位改进的具体做法介绍如下,仅供参考和研讨。 1983年来,我们将φ2.5×10米塔式机立窑的冷却带直径由2.50米扩大到2.70米,其结构见图1。     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

提高立窑产质量的几点做法

我厂有φ2.5×10米塔式机立窑一台,从1981年以来,我们在提高立窑台时产量方面做了一些工作,并取得了明显效果。目前窑台时产量稳定在9.5吨以上,熟料质量也有提高,能耗降低(见表1)。一、搞好生料均化我们知道,入窑生料成分的波动,特别是生料CaCO_3滴定值的波动和内掺煤的变化,直接影响立窑的煅烧操作和物料的物理化学反应,影响熟料的产质量,为了稳定入窑生料成分,我们从1982年开始,在生料圆库上实行二     

晶种掺量对立窑台时产量的影响

1水泥厂现状 1.1主机规格及窑型 某厂有3台φ3.2m×11m塔式机立窑(属能用大风大料煅烧的高产窑型),2台φ2.4m×7m生料磨和2台φ2.4m×7m及1台φ2.2m×7.5m水泥磨.立窑风机均为罗茨风机,型号L93WD,风量300m3/min,风压30kPa;电动机型号JS137-8,电压380V,功率210kW.     

生料中掺复合矿化剂烧制早强水泥熟料

我厂是1979年才开始生产水泥的小厂,当时按照传统的配料方法在φ2×8米普立窑上煅烧水泥熟料,熟料强度低,fCaO高,水泥安定性差。1981年8月份我们开始在生料中掺加石膏和萤石作复合矿化剂的试验工作,并用于立窑生产。几年来,熟料标号大幅度提高,特别是在1983年5月份新建的φ2.5×10米塔式机立窑投产以后,1984年熟料平均标号达604号,全年平均fCaO为3.25％,出窑熟料fCaO<3％的合格率为53.82％。一、率值的选择根据本地区原料资源,我们首先设计的配料方案各率值是KH=0.91±0.02,n=2.50±0.2,P=1.4±0.1,生料中加入萤石2％,石膏2.5％。试烧结果表明,此种熟料比常规熟料强度有较大增长,但fCaO偏高,达6％左右,水泥安定性差。这可能是n值太高,液相量太小,造成难烧;熟料外观呈葡萄状或松散颗粒状,并有黄心料,烧成温度明显偏低。     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万     

双辊简易机立窑上的两项小改小革

为了稳定φ2.2×8米双辊简易机立窑的煅烧制度,提高熟料产、质量,降低热耗,我厂除了加强技术培训,努力提高看火工操作水平外,还在立窑的鼓风、密封方面采取了技术改进措施。实践证明,这些措施对于改善立窑的煅烧起到积极作用,收到较理想的效果。一、安装立窑风量显示装置,     

利用正交表选择合适配方提高水泥熟料强度

我厂于1984年8月份开始用新安装2.2×8.5米液压传动的塔式机立窑代替原来的普通立窑煅烧水泥熟料,为了适应新设备的要求,使生产尽快达到设计能力,生产工艺上要进一步改革,化验室除加强配料控制以外,也进行了一些探素以适应新的要求。一、利用正交表找出好的配方     

立窑水泥厂扩建设计中的几个问题

为适应四化建设的需要,很多立窑水泥厂都在扩建和技术改造。大多数厂都采用φ2.5×10米塔式机械立窑和φ2.2×6.5米磨机等国家定型配套设备,规模8～10万吨。本文着重介绍工艺设计中几个带有共性的问题,不一定符合各厂实际情况,仅作参考。     

改革塔式机窑篦子顶帽的体会

我厂有两台φ2.5×10米塔式机械立窑,这两台塔式机窑均按原建材部水泥工业设计院设计的图纸制造。一号塔式机窑于1968年投产,二号塔式机窑于1974年投产(沈阳水泥机械厂制造),两台塔式机窑结构基本一样。通过十多年的生产实践,证明该窑工艺性能较好。这种型式机窑已成为定型设备,目前国内应用得非常普遍。塔式机窑的塔篦子顶帽是容易磨损和损坏的零件,它的寿命关系到机窑运转率和安全生产问题,有很多塔式机窑厂都感到塔篦子顶帽     

HRM1250立式磨在我厂的应用情况

我厂是年产水泥5吨的小型水泥厂,主要设备为φ1.83 ×7m球磨机二台,φ1.5 ×6.4m球磨机一台,φ2.2 ×8.5m机立窑一座。自1986年底通过技术改造形成5万吨生产能力以来,年产量一直在4.5万吨左右徘徊(其中还包括部份外购熟料所生产的水泥在内)。未达产的主要原因是,生料产量不高,不能满足立窑煅烧的需要,以致立窑经常停风待料,既影响产量,又影响质量,直接影响了我厂经济效益的提高。     

机立窑自动配煤与计量

四川新都县水泥厂在改普通立窑为Ф2.2×8米机立窑时,从节煤角度出发,采用了煤与料分别粉磨的生产工艺。全部用煤均在成球前加入生料粉中,煤和料的配合是否准确、均匀,直接影响窑的煅烧及熟料质量;同时,为了减轻势动强度,改善劳动环境,该厂配煤系统采用了自动控制、自动计量和远距离操作等一系列新技术设施,经济效益比较显著,水泥年产量倍增,1984年已达四万吨(原设计规模为年产量两万吨)。该厂的熟料化学成分、强度、率值、煤耗及产量对比情况见表1,机立窑煤、料流量配比标定情况见表2。     

立窑熟料与立波尔窑熟料混合粉磨的水泥特征

0 引言 立窑熟料和立波尔窑熟料因煅烧方式不同,岩相结构和矿物组成及易磨性存在差别。若二者以不同的比例混合粉磨,制得的水泥颗粒及其物理性能有何特点呢?平顶山水泥厂原有两条Φ4×60m的立波尔窑生产线,年产硅酸盐熟料60万t,1998年扩建一条Φ3×10m的机立窑生产线,年产熟料8万t。为了研究两种不同窑型生产的熟料混合磨制的水泥的性能,我们利用本厂生产的立窑熟料和立波尔窑熟料,按不同的比例相混合,磨制成不同编号的水泥,分析其颗粒特     

关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平