一种新型实用的单柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的单柱式管端加厚液压机组,主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。     

一种新型实用的四柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的四柱式管端加厚液压机组。本机组主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。     

一种新型框架式管端加厚液压机

根据生产需要,要求将钻杆管体同公母工具接头采用焊接方法连成一体。为增加焊接处的强度,焊接前钻杆管体两端要进行管端加厚;部分油管及套管因工艺要求需在管端车丝,管端亦需要加厚或定径。框架式管端加厚机组主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。     

闭式模锻一次成形工艺在外加厚油管生产中的应用

介绍了外加厚油管的工艺设计和实施方法,以及实现闭式模锻一次成形工艺生产外加厚油管所需要的设备及辅助设施。生产实践证明,采用自行设计完成的全自动化外加厚油管生产线,可以生产出符合API Spec 5CT标准要求的外加厚油管,应用效果良好。     

工艺参数对管端加厚成形影响的数值模拟研究

管端加厚工艺过程中，工艺参数的设定对产品最终成形质量具有显著影响。为了深入探究不同工艺参数对管端加厚成形过程的影响，利用三维建模技术结合Deform-3D软件，建立了油管管端加厚成形过程的有限元数值模拟模型，分析了坯料加热温度、冲头与坯料间摩擦系数、冲头进给速度以及坯料加热长度等四种工艺参数的变化对管端加厚最终成形质量和设备载荷的影响，并探究了其变化规律。结果表明，提高加热温度，降低摩擦系数，选取适中的冲头进给速度和管坯加热长度可有效提高加厚成形的最终产品质量，延长模具寿命，降低设备载荷。     

钻杆管端加厚工艺及设备的发展

首先介绍了钻杆的发展历程和生产现状,然后对钻杆管端加厚工艺进行了分析,最后按照管端加厚设备的发展进程分别介绍了平锻机、组合压机式加厚设备和整体框架式加厚机的特点并对这三种机型进行了对比。     

N80-1外加厚油管一次成形加厚端性能分析

采用材料分析方法对一次成形的N80-1外加厚油管加厚端进行硬度、显微组织观测,室温拉伸、夏比冲击试验及断口SEM扫描检测.通过对比管体母材与加厚端材料的性能,验证了采用一次成形工艺可以生产符合API Spec 5CT标准要求的N80-1外加厚油管,同时,提出了外加厚油管一次成形后应对加厚端进行高温回火热处理的建议.     

国内首条非开挖钻杆加厚生产线

非开挖钻杆加厚生产线是以生产非开挖加厚钻杆为主要产品的成套设备.本文分析了一种典型的非开挖钻杆的加厚工艺,提出了生产线的研制方式,介绍了其组成设备的结构和功能,并且充分考虑到了对短管加厚的需要,成功建造了国内首条非开挖钻杆加厚生产线.     

大规格油套管管端加厚机的研发

简述了油套管的发展趋势和局限性，总结了12 MN/6 MN预应力双工位大规格油套管管端加厚设备的研发经验，以及管端加厚技术的创新点；分析了影响钢管加厚镦粗时产品质量的主要工艺参数；基于Deform-3D软件建立了管端加厚成形过程的有限元模型，分析了管坯加热温度、模具与钢管间摩擦因数、冲头镦粗速度对加厚设备载荷的影响。     

摩擦对焊工艺在外加厚油管生产中的应用

目前市场上油管的需求量非常大,尤其是外加厚油管的市场需求量更大。但是现在国内市场中外加厚油管主要都是靠镦粗来制造的,这种制造外加厚油管工艺所需的设备投资大、造价高,而且还非常笨重。我们将摩擦对焊工艺应用到了外加厚油管生产中来。投资少,成本低,并且现场使用效果很好。     

压力机高速轴镦粗过程组织转变的数值模拟

通过有限元方法模拟了压力机高速轴毛坯的镦粗过程,得到了镦粗过程的变形规律,模拟过程符合理论分析的结果;进而模拟了镦粗过程中微观组织的变化,得到了晶粒生长规律和位错密度变化情况,从微观上揭示了锻造过程的成形规律.     

基于Forge仿真软件的铸锭镦粗工艺过程数值模拟

采用Forge锻造模拟软件,对材质为H13,重量为20t的八角铸锭镦粗工艺进行仿真模拟,通过对压机速度、锻造火次、镦粗方式等不同参数进行仿真模拟,对坯料镦粗过程的温度场、应力、压机载荷等结果进行分析,选择合适的工艺参数,预测选择合适吨位的压机,为实际生产过程提供有力的理论依据及数据支撑。     

重卡转向节多工步卧式锻造成形过程的数值模拟

介绍一种在新型模锻摩擦压力机上采用5工步多模膛成形重卡转向节的卧式锻造工艺。分析了转向节成形的工艺特点,确定了工艺方案——压扁→旋转90°再次压扁→局部镦粗→预锻→终锻。利用有限元软件Deform-3D对成形过程进行模拟,对模拟得到的速度场、应力场和载荷等信息进行分析,为模具设计优化和设备选型提供了依据。通过模拟结果,对容易出现折叠等缺陷的部位进行了预测。     

Adjustment of stochastic responses of typical cold forging systems

The stochastic nature of typical cold forging processes is assessed in this paper. Finite element computations have been applied to backward can extrusion, free upsetting, closed-die forging and forward rod extrusion in order to study the influence of scatter of the principal process input parameters on the dimensional accuracy of products and on the tool service life. Flow stress and mass of the workpiece have been varied in combination with tribological parameters to evaluate scatter of process responses for soft and stiff press. The results show that stochastic interactions differ radically for the four typical cold forging processes and that press stiffness has a significant influence on the stochastic relationships. For the closed-die upsetting it is demonstrated that statistical distributions of the input parameters can be adjusted in order to achieve reliable process. Here it is shown that bounds of operating windows defined by intersections between product tolerances and tool service life constraints are different for soft and stiff press. At the end of the paper an industrial example is provided to demonstrate how stochastic responses can be adjusted for production of the inner race.     

长杆零件热顶镦模的设计改进

通过分析高强螺栓的成形工艺,对模具结构进行深入探讨,设计了一套热镦模.解决了其凹模易裂问题,实现了在冲压设备上热镦长杆零件的需求.对同类产品的模具设计提供了一种方法.     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

钻头钥匙镦锻工艺和模具设计

介绍了在通用冲床上镦锻钻头钥匙的新工艺和模具设计要点 ,并给出了实用的模具结构     

一种厚壁管镦粗新工艺

提出了一种浮动凹模芯闭式镦粗法,以解决厚壁管在单向加压的普通液压机上进行闭式镦粗后壁厚不均的问题。首先,介绍了该工艺的成形过程及模具结构;其次,采用刚塑性有元法对新工艺和传统工艺进行了有限元模拟,发现新工艺可明显提高管件壁厚的均匀性。     

枝叉管形锻件的剪—挤变形规律模拟实验研究

给出枝叉管形锻件剪－挤变形工艺的理论基础及其工艺性要求。通过物理模拟实验得出一种枝叉管形件－－截止阀体锻件的剪－挤变形关键工艺参数（即成形条件）;通过网格试验研究分析了枝叉管形件剪－挤工艺过程的金属流动情况及其变形规律;由剪－挤和镦－挤成形枝叉管形件的挤压力对比模拟实验,得出剪－挤成形过程挤压力降低规律,并验证了该工艺节能省力的特点。结果表明,利用剪－挤成形新技术可以在千吨级中型锻造设备上开发大型枝叉管形锻件的成形工艺。