带钢纠偏系统的自抗扰控制

针对带钢在处理线上运行时发生左右偏移的现象,建立纠偏控制系统动态模型。针对带钢纠偏系统具有操作条件变化快、外界扰动多和工业控制器无法有效抗扰等问题,提出基于自抗扰控制方法的带钢位置控制策略,总结出控制器参数整定规则,并对带钢纠偏控制系统进行仿真,验证了控制方案的有效性。     

带钢纠偏设计和伺服系统性能分析

带钢纠偏对中广泛应用于冷轧各条生产线,对提高机组产量、成材率具有极其重要的作用。根据带钢纠偏对中的原理,从跑偏和纠偏角、纠偏速度和加速度、液压执行机构的设计选型、伺服控制系统的动态性能和品质分析等方面出发,全面研究和分析了带钢纠偏装置的设计和计算方法。带钢纠偏装置是一个大惯性、低压小流量、高响应和高精度的位置控制系统,工程设计时,必须根据处理线的机组速度、配置位置、入出口自由带钢长度、纠偏角和纠偏装置承受的负载等进行合理配置及设计选型,才能确保生产线的高速稳定运行。     

核心器件冗余的低能耗电液伺服纠偏控制技术

针对带钢生产线广泛应用的对中(对边)纠偏电液伺服系统,现有技术能源利用效率低、易发热,核心器件伺服阀和偏差检测传感器容易发生故障,造成生产中断的不足,提出采用双伺服阀主从控制、光电传感器和电容传感器组合检测带钢偏差、两套光电传感器组合的硬件冗余检测原理,减少纠偏系统发生故障的概率,降低因纠偏设备故障,引起生产中断造成的损失。提出用变转速驱动的定量泵,配合蓄能器按压力控制方式工作,改善系统的能量效率。研究中,制定串联和并联两种偏差传感器冗余的检测原理,试验测试光电检测和电容检测两种纠偏方式的动态特性和控制精度,对比在变转速和恒定转速驱动液压泵两种方式下,纠偏过程的能量消耗情况和动态响应特性,测试连续扰动下系统的纠偏过程,研究表明,采用新的控制方案,可以在降低系统能耗70%的基础上,满足纠偏过程动静态特性的要求,达到预期目标。     

带式输送机纠偏装置的设计及模拟应用

为有效解决带式输送机运行中出现的跑偏现象,设计出一套输送带自动纠偏装置,并具体对模糊控制与PI控制系统及其系统的软硬件进行设计,采用直流伺服电机为系统的动力源,结合红外距离检测传感器测量输送带的横向位置和变化趋势。建立MATLAB和Adams联合平台对控制系统进行仿真分析,结果表明,该自动纠偏系统具有一定的可控性,稳定性好。     

泵控式带钢纠偏伺服系统动态特性研究

常用的带钢纠偏系统为阀控缸电液伺服系统,存在维修成本高、系统发热量大、故障率高等问题。论文提出采用直驱式电液伺服系统代替带钢纠偏系统中的阀控式电液伺服系统,采用永磁式同步电动机代替电液伺服阀作为带钢纠偏控制系统的控制元件,设计出了永磁式同步电动机驱动定量泵直接控制液压缸的电液伺服控制系统,利用Matlab/Simulink仿真分析系统的稳定性和动态特性,结果表明,该系统满足带钢纠偏控制对稳定性、响应快速性的要求。     

旋转编码器在带钢边缘检测中的应用

介绍一种高精度旋转编码器的工作原理和特性 ,以及在带钢边缘检测中的应用。该编码器与可编程控制器、 CCD光电检测器构成高精度带钢纠偏控制系统。该系统具有控制精度高、响应速度快等特点 ,对高质量带钢的生产具有重大意义     

液压式地下卷取机自动台阶回避控制仿真

研制了地下卷取机的控制系统,并制作了仿真模型。系统用压力传感器实现压力闭环,用位置传感器检测位移信号,通过脉冲编码器和计算机编程控制实现了带头自动跟踪和台阶的自动回避控削。仿真模拟了地下卷取机的步进控制过程。仿真结果表明：系统加入微分超前补偿,有利于系统稳定,减少了超调量,提高了系统的响应速度,减少了负载压力的波动;摩擦负载的增加,将使系统的稳态误差增加;合适的负载压力补偿对系统的动态是有利的。     

光电继电器型气动纠偏控制系统

1 前言武钢硅钢片厂CA_2脱碳退火线是无取向硅钢片的成品连续作业机组。为使机组中运行的带钢能对中机组中心线,专门设置了自动纠偏控制系统装置。但是,由于机组头部活套中纠偏装置配备不足,不能有效地控制带钢跑偏,致使碱槽入口处的带钢经常跑偏,造成断带现象。因此,在现有纠偏设备能力不足的情况下,必须增加纠偏装置。由于受资金、场地空间位置的限制,增加     

热轧带钢地下卷取机踏步系统的应用研究

介绍了热轧带钢地下卷取机踏步系统的原理和现有的控制方案以及国内外的应用情况，并设计开发了带有压力内环的位置闭环控制卷取机踏步控制系统。     

光扫描的动态测试技术

探讨了光电位置传感器PSD（Position－SensitiveDetector）位置检测精度的标定及光扫描特性的动态测试方法。采用将角度信号转换成位移信号，再由PSD接收、转换，最后经数据采集系统采样、计算机数据处理而得到光扫描的角度、频率、线性、幅频特性等参数。     

基于AMESim和Simulink联合仿真的轧机压下系统分析

为实现轧机液压压下系统的电液一体化虚拟样机设计,提出基于Simulink与AMESim联合仿真技术的建模与仿真方案,根据轧机各辊之间的作用关系,建立了基于AMESim的轧机液压压下系统的质量弹簧模型和液压位置伺服系统模型,用MATLAB/Simulink建立了基于积分分离的PI反馈控制系统模型,最终构建了轧机压下系统联合仿真模型。在Simulink平台设计了干扰观测器抑制噪声方法,通过联合仿真分析,有效抑制了外部干扰噪声造成的不稳定性,提高了控制精度。联合仿真研究表明,干扰观测器能够抑制干扰噪声影响,该虚拟样机可应用于轧机压下系统分析。     

基于云模型的电液比例位置系统同步偏差控制研究

针对电液比例位置同步系统受到外部干扰,存在同步偏差问题,利用云模型理论设计了偏差补偿器对其进行修正。对位置偏差值进行云化处理后,依照云模型规则推理得到准确补偿信号,反馈给原系统作为同步偏差控制量。对预应力张拉设备的电液比例系统建立仿真模型,仿真分析表明,云模型偏差补偿器能够对出现的偏差自动调整,减小同步偏差,提高同步系统控制精度,系统的稳定性和鲁棒性也得到提高。     

新型桥式起重机轨距偏差自动测量系统设计

针对大跨度长轨距桥式起重机,设计出一种新型轨距测量系统。该系统利用准直长距激光传感器和精密微距激光传感器检测相对轨距和定位,经过单片机控制和计算能够自动检测轨道相对偏差,对超差点准确定位。详细介绍了信号处理电路的设计,使系统测量精度可达0.07 mm,与原有检测方法相比,其检测效率提高约50%。     

精密冷辗机滑块进给的运动分析与伺服控制

针对精密冷辗机的工作特点,分析了冷辗扩过程中滑块进给对工件质量及芯辊受力的影响。提出了基于伺服位置控制的位置控制算法和力补偿算法,以实现合理的伺服位置,并改善芯辊的受力状况。根据其液压伺服系统特点提出了PDF控制策略,并在建立控制系统模型的基础上进行了仿真试验。     

伺服电动机驱动泵控缸的位移软测量方法

针对位移传感器在液压系统应用中存在的不足,提出了一种液压缸活塞杆的位移软测量方法。该方法基于泵控缸系统的伺服电机转速、转矩信号以及泵、缸、油液相关参数,建立其液压缸活塞杆的位移软测量模型。根据油液黏温、黏压特性补偿活塞杆的位移,以减少软测量位移误差,并在MATLAB/Simulink中建立伺服电机泵控缸系统模型和位移软测量模型。结果表明:所提出的位移软测量方法比位移传感器获取的位移精度略差,但响应速度快,是一种替代位移传感器来获取液压缸位移的有效方案。     

高速开关阀先导控制的液压缸位置控制系统建模与仿真研究

针对液压机械臂的液压驱动系统要求与计算机接口方便、反应迅速并有较强抗污能力的特点，设计了基于高速开关阀先导控制的液压缸位置控制系统，并建立了相应的数学模型。通过对系统的仿真和实验分析，论证了该系统的可行性。     

多点同步顶升的大型结构件称重技术

利用液压系统对结构件进行升降,通过位移传感器在升降过程中进行多点同步协调控制,实现大型结构件的准确称重。阐述了基于千斤顶、压力传感器、位移传感器及微机等构成的一个多输入多输出称重系统,利用计算机模型控制系统实现液压多点同步顶升,该系统已在渤海油田生产组块QKl7—2WHP3安装过程中获得成功的应用。     

核电厂设备0-1层标准接口仿真模块开发

核电厂设备的执行机构类型众多,包含电气柜、继电器柜、电磁阀、电磁离合器、电气转换器、液压装置等。一般来说,设备执行机构的仿真模拟需占用整张逻辑类仿真图纸,采用不同逻辑块组合搭建的方式模拟执行机构的气路特性、液压回路特性等,0-1层之间的接口信号非常分散,导致只能通过人工连线的方式来完成仿真组态。本文提出的标准接口仿真模块方法,将执行机构特性、设备与1层控制机柜之间的信号传递综合在一起并封装,将设备的执行机构动作特性、失效位置、执行机构电气特性、交互信号类型归类细分,同时将0-1层之间的信号传递标准化为变量对点规则,大大提高了设备仿真模块与控制组态仿真图之间的变量赋值的效率和准确率。     

旋压机液压伺服系统位置压力复合控制研究

通过研究大直径薄壁管旋压机旋轮的压下控制,提出对液压系统采取位置闭环控制为主、压力闭环控制为辅的复合控制策略。液压缸与负载接触时,压力传感器将采集到的动态压力通过压力-位移转换模块反馈到系统的输入端,同时位移传感器的输出也作用于系统的输入端。首先建立了旋压机液压伺服系统位置-压力控制数学模型,然后利用AMESim软件进行仿真分析,验证该控制方式的可行性。结果表明:利用该控制方法不仅实现了压力、位置之间的实时测量、转换与调整,同时提高了大直径薄壁管旋压机液压伺服系统的响应速度、位置精度。