锁阳饮料的研制

主要阐述了浸出温度、时间、溶剂、溶剂量和浸出方法等因素对锁阳有效成份浸出率的影响,同时对饮料的稳定性进行了研究。     

甲基戊烷四级逆流浸出膨化大豆料

分别以正己烷、甲基戊烷为浸出溶剂,采用四级逆流浸出方式从浸出效果、浸出油品两个方面评价了两种浸出溶剂对浸出膨化大豆料的影响。浸出效果方面,考察了浸出混合油质量分数、浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率;浸出油品方面,考察了浸出毛油脂肪酸组成、酸值、色泽、微量组分以及残留溶剂,并与正己烷进行比较。结果表明:甲基戊烷各级浸出混合油质量分数相对较高,提油率高;甲基戊烷浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率分别为(19.00±0.45)%和(0.57±0.08)%,正己烷浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率分别为(20.65±0.20)%和(0.71±0.01)%;两种溶剂浸出毛油脂肪酸组成无差异,甲基戊烷浸出毛油酸值、总含磷量、残留溶剂含量、生育酚含量、甾醇含量均较低,而角鲨烯含量较高,具有精炼损失少、节能优势。研究表明新型溶剂甲基戊烷是替代正己烷作为浸出溶剂的良好选择。     

白刺保健饮料的研制

浸出温度、浸出时间、溶剂、溶剂用量和浸出方法对白刺有效成分浸出率影响,以及沉清和过滤方式对饮料稳定性的影响。     

新型浸出制油技术研究进展

传统油脂浸出技术因健康及环保问题受到质疑,因此,具有诸多优点的新型浸出制油技术得到关注.本文论述了4种主要的新型溶剂浸出制油技术的特点,同时对新型溶剂浸出制油的优缺点进行了比较,重点分析了新型混合溶剂浸出法及其3种不同的混合溶剂体系乙醇-己烷、甲醇-己烷、丙酮-己烷的特点及存在的问题,并对新型混合溶剂异丙醇-环己烷的研究进行了总结,以期为新型浸出制油技术的研究提供一定的参考.     

四号溶剂浸出油脂工艺的生产安全和食品安全

对用于食用油脂浸出的四号溶剂的性质、浸出工艺、生产安全及食品安全进行了讨论。四号溶剂主要成分为液化丁烷。与六号溶剂浸出油脂相比,四号溶剂浸出具有能耗低,残溶小,溶剂毒性小等特点。四号溶剂的罐组式浸出工艺已经成熟,并已经用于实际生产中。国际组织和发达国家都普遍认可了丁烷、丙烷在食品中应用的安全性,但都没有制定其作为食品助剂的质量标准,我国应尽快制定丁烷、丙烷食品助剂标准。     

低温萃取葡萄籽油的新方法

对4号溶剂低温浸出葡萄籽油的方法及其工艺过程进行了介绍,并将4号溶剂浸出粕和毛油与6号溶剂浸出粕和毛油质量进行了对比.结果表明,4号溶剂低温萃取葡萄籽油,其浸出产品残溶低,产品质量好,而且可节约大量溶剂和蒸汽,降低了油脂加工成本.     

高原浸出油厂降低溶剂损耗的主要措施

对高原浸出油厂溶剂消耗偏大的问题进行了分析，提出了加强管理、控制浸出系统的微负压操作及溶剂分水等项降低溶剂损耗的主要措施。     

论四号溶剂浸出油脂的优点

从粕质量、毛油质量、溶耗、汽耗、三废污染、溶剂毒性、安全系数、溶剂价格及对贵重油料的浸出等几方面论述了四号溶剂浸出油脂的优点。     

溶剂库泵系与计量系统的一体化设计

针对油脂浸出工艺溶剂在储存、补充、回库等输送环节处出现的不便操作问题,提出了溶剂库泵系与计量系统的一体化设计思路,介绍了该系统的设计原理、工艺流程、配套设施等情况。通过对浸出溶剂供给系统的调整与优化,使浸出溶剂的储存、计量与使用更为高效与安全。     

浸出车间降低溶剂消耗的密封技术措施

溶剂消耗是浸出油厂的重要技术经济指标，密封技术对降低浸出车间溶剂消耗起着重要作用。简述了垫片静密封、填料动密封的基本原理，对浸出工艺装置中的密封面进行了分析，提出了相应的技术措施。     

非共沸烃/醇型混合剂浸出大豆的研究——Ⅰ.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明,由现行浸出溶剂与浓度为91.1％wt的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃/醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力,可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷:乙醇溶液=7:3—5:5(重量比)的范围内是合适的,以6:4为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为55℃,浸出时间为100min的条件下浸出大豆,可使残油率降至0.69％,其浸出效果优于现行浸出溶剂。     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究Ⅰ．最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇，按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂，对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷：乙醇溶液＝７：３—５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优于现行浸出溶剂。     

浸出油中残留溶剂的气相色谱测定方法

近年来各地普遍推广溶剂浸出法制取油脂,这种方法比压榨法可多出油3～5%,对我国增产油脂起了重要的作用。溶剂浸出法取油带来了一个问题是浸出油中残留一定量的溶剂,因为在一些浸出油厂中由于脱臭设备条件较差,或操作不当,使浸得油脂中带有微量溶剂,为了保证食用浸出油品质、控制油中残留溶剂,需要一个比较简便而精确的测定方渗,过去曾有人研究过用烘箱法、闪点法、折光指数法、线性比色法等方法来测定油中残留溶剂,但这些方法由于灵敏度低,对于溶剂含量在300ppm 以下的浸出油就不能准确检出。因此这几种方法只能作为检验浸出毛油中残留溶剂。由于气相色谱法在分析技术上的应用日益广     

关于己烷类物质作为浸出溶剂的标准规定

植物油浸出溶剂成分复杂,相关标准质量指标宽松,不能满足当前特定的浸出要求。本文通过对己烷类浸出溶剂标准的演变历程分析,探索其制定发展趋势,为标准的后续制定提供借鉴。此外,在梳理分析国内外植物油浸出溶剂质量标准基础上,回顾并综述了己烷类浸出溶剂的标准内容,比较了各种己烷类物质的理化指标,发现各标准对植物油抽提溶剂的主要成分含量并未做出明确规定,如GB 16629—1996《6号抽提溶剂》、GB 17602—1998《工业己烷》、GB 16629—2008《植物油抽提溶剂》以及GB 1886.52—2015《植物油抽提溶剂(又名己烷类溶剂)》中并未对正己烷、甲基戊烷、甲基环戊烷等己烷异构体的含量做出限制规定。但是,各标准质量指标呈现出馏程逐渐变窄(由60~90℃演变为61~76℃),苯、硫等有害物质逐渐降低的趋势(苯质量分数限制由1%演变为0.06%,硫含量限制由12 mg/kg演变为0.5 mg/kg),这为新型浸出溶剂的开发提供参考。     

混合油处理与溶剂消耗——浸出生产溶剂损耗探讨(三)

浸出毛油无疑也是带走溶剂的一条途径,如果生产正常,浸出毛油达到国内规定标准:其残留溶剂不超过0.05％,则所损耗的溶剂是极有限的。但浸出毛油是混合油经过处理后而得,所以整个混合油处理过程就是分离回收溶剂的过程,是浸出生产中关系溶耗的主要过程之一。本文主要讨论混合油处理过程中有关溶剂消耗的问题。 一、混合油及其组成 浸出过程不仅提取了油脂,同时还提取了油脂的伴随物。由于浸出工艺的特     

非共沸烃／醇型混合剂浸出大豆的研究：I.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷：乙醇溶液＝７：３－５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优于现     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇，按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂，对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作淡现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在已烷：乙醇溶液＝７：３－５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优     

4号溶剂浸出植物油工艺系统内部热交换技术

通过对 4号溶剂与 6号溶剂浸出植物油脂溶剂循环工艺过程中焓变化的对比 ,论述了 4号溶剂浸出植物油脂工艺系统内部热交换技术的工作原理以及在实际生产上的应用技术。     

异己烷浸出菜籽油的中试研究

以异己烷为溶剂,进行30 t/d菜籽饼浸出中试研究.对浸出、溶剂回收,浸出毛油及粕质量及生产能耗等方面进行分析,综合评价异己烷作为替代溶剂的可行性.中试表明,异己烷浸出效果良好、各生产过程易控制和实现,浸出所得毛油及粕质量好,生产能耗低.作为一种新型食用植物油浸出溶剂,具有技术及经济优势和推广应用前景.     

用新型浸出器浸出葵花籽

本研究利用一个新型的浸出系统,去掉了传统工艺中脱皮和预榨等工序。在新型浸出器内装有一条物料传送带,从移动喷嘴喷出的新鲜溶剂连续冲洗上面的物料。为了确定古布兰(Giilbaran)浸出器在浸出葵花籽时的操作条件,研究探索了浸出温度,料在浸出器内的停留时间,溶剂比,胚片厚度对产品得率的影响。 通过实验表明最佳条件是:溶剂温度;50～53℃,浸出器内温度40～45℃,浸出时间90分钟,溶剂流量2.7kg/hr,物料胚片厚度0.9～1mm。混合油浓度比用其它浸出器浸出的混合油低,因此需要更多的蒸发器。