反应精馏水解醋酸甲酯中试实验

对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究,在小试的基础上进行了工业性规模试验。试验表明用反应精馏水解醋酸甲酯是可行的,单程水解转化率达到80％。由此设计了聚乙烯醇生产中溶剂回收工段的新工艺过程,该工艺过程醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小。     

浆料催化精馏制备醋酸甲酯

在内径为76 mm的常压玻璃塔内,精馏段填充θ环,反应段为筛板,以甲醇与醋酸酯化反应合成醋酸甲酯为模型反应,采用平均粒径为4μm的强酸性大孔型离子交换树脂为催化剂,对浆料催化精馏工艺制备醋酸甲酯进行了试验研究。考察了催化剂浓度、进料比、进料总流量和回流比等因素对该过程的影响。在选定的试验条件下,醋酸甲酯收率可达86.4%,塔顶酯的纯度可达92.95%(质量分数)。     

反应精馏水解醋酸甲酯工业化应用总结

通过对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究，在中试基础上进行了工业性规模应用。工业应用表明反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，不仅醋酸甲酯水解转化率大幅度提高，而且引起回收工段的工艺更新。新的回收工艺过程具有醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小等优点。     

反应精馏工业化提高醋酸甲酯分解率

反应精馏的工业化，用反应精馏塔取代了原分解塔，醋酸甲酯分解率达到了75％左右，具有节能降耗，操作稳定的优点。     

浅议醋酸甲酯反应精馏技术的研究

本文对目前的醋酸甲酯反应精馏技术进行了浅议。     

侧反应器反应精馏过程合成醋酸甲酯的模拟

采用Aspen Plus模拟了合成醋酸甲酯的侧反应器反应精馏过程,研究进料位置、回流比、酸醇比、侧反应器数量等对反应精馏过程的影响,得到优化的工艺条件。该研究结果与传统反应精馏装置对比表明,2种精馏装置性能接近,侧反应器反应精馏技术具有工艺流程环保、塔结构简单等优点。模拟研究结果可为合成醋酸甲酯侧反应器精馏塔提供基础理论和设计数据,为在类似反应精馏体系应用该装置提供技术支持。     

侧反应器反应精馏方法生产醋酸甲酯的模拟

采用强酸性阳离子交换树脂催化醋酸与甲醇反应精馏生成醋酸甲酯,可避免硫酸作为催化剂的不足。但该非均相催化反应受平衡限制,且达到平衡时间较长,采用传统反应精馏塔难以提供足够反应空间。文中设计侧反应器与精馏塔耦合新工艺,采用Aspen Plus软件模拟研究了侧反应器数量、位置,原料进料位置,回流比,醇酸比等对反应精馏过程的影响。结果表明,当装置具有7个侧反应器,反应器间隔4块板,在优化的操作条件下,醋酸甲酯质量分数可达99.1%。     

醋酸甲酯侧反应精馏过程的多变量动态控制

侧反应器与精馏塔的耦合结构与物料交换方式的灵活性,造成系统的自由度高、设计变量多,增加了该过程的稳态优化模拟和动态控制的难度。针对侧反应精馏过程(SRC)的平滑操作和自动控制问题,以醋酸甲酯工业生产过程为例,采用基于独立反应量的稳态设计方法获取最佳的反应精馏集成结构和操作参数,在此基础上设计了以产品成分调节变比值控制为主的多变量控制方案,并通过在Aspen流程模拟软件建立醋酸甲酯侧反应精馏动态流程模拟系统,验证控制方案的有效性。     

催化精馏合成醋酸甲酯的研究

以强酸型阳离子交换树脂为催化剂,在直径为40 mm的填料塔内对催化精馏合成醋酸甲酯进行了研究。实验塔的三段填料高度分别为810、270、450 mm,填料段之间放置直径为60 mm、高度为175 mm的2节催化剂床层,并在塔釜放置催化剂。采用连续操作,着重考察了醇酸进料摩尔比、醋酸进料位置、甲醇进料位置和回流比对催化精馏合成醋酸甲酯的影响。在选定实验条件下,塔顶醋酸甲酯的质量分数可达到98.43%,醋酸的转化率达到99.13%。     

一种反应精馏生产醋酸正丙酯的方法

通过对传统的间歇法生产醋酸正丙酯工艺进行系统分析,针对传统工艺物耗高以及废水排放量大,污染环境等缺点,提出醋酸正丙酯生产连续反应精馏—加盐萃取—间歇精馏联合流程,在采用该流程的条件下,原料正丙醇与醋酸消耗比传统工艺降低3 1%,在减少废水排放量的同时,醋酸正丙酯的总收率可以从92 71%提高到94 8%。     

磷钨酸催化反应精馏合成乙酸乙酯的研究

以乙酸和乙醇为原料、以杂多酸磷钨酸为催化剂,采用间歇式进料、反应精馏技术合成乙酸乙酯,对合成工艺条件进行了研究,时产物组成进行了气相色谱分析.确定反应精馏法合成乙酸乙酯的最佳工艺条件为:反应温度84～90℃、酸醇体积比1.4:1、回流比4:1、反应时间1.5 h、催化剂用量0.9 g,在此条件下,乙酸转化率达到83%、...     

反应精馏法合成醋酸丁酯的模拟研究

文章采用Aspen Plus对反应精馏法生产醋酸丁酯过程进行稳态模拟。对塔板数、进料位置及进料比进行了优化,得到了精馏塔理论板上的温度、汽(液)相流量组成分布和再沸器热负荷。结果表明进料位置和进料比对年总成本TAC影响很大。该计算对反应精馏法合成醋酸丁酯工艺的设计和操作具有实际意义。     

连续反应精馏合成乙酸异丙酯

以乙酸和异丙醇为原料通过连续反应精馏合成乙酸异丙酯，实验研究了影响反应的因素，结果表明最佳合成条件为：酸醇比1：1．2，回流比3，异丙醇的进料流量2mL／min，硫酸用量为乙酸体积的2％，乙酸异丙酯的最大收率为92．5％。     

DWC塔反应精馏法合成乙酸乙酯的工艺研究

实验研究隔离壁塔反应精馏法催化合成乙酸乙酯系列工艺条件,发现该方法有生产工艺简单,条件温和,时间短,产品中副产物少,转化率高,产品质量较好,可以在反应的同时,对产物进行初步分离以便充分有效利用能源,具有较好的经济效益等优点。隔离壁塔反应精馏法合成乙酸乙酯最佳工艺条件：催化剂用量占总投料量的3‰,反应时间2 h,釜温控制180℃,柱温控制110℃,反应床层高度120 cm,乙酸和乙醇投料比1∶1.3（mol比）,回流比1∶3时,乙酸转化率达到98.90%。     

乙酸甲酯催化精馏水解工艺研究

采用阳离子交换树脂为催化剂 ,研究了乙酸甲酯催化精馏水解工艺。反应区充填离子交换树脂催化剂捆束包 ,提馏段充填Mo Ti金属板波纹丝网填料。在小试、中试 (塔径为 2 0 0mm)和工业化 (塔径为1 0 0 0mm)实验中 ,系统地研究了水酯摩尔比、回流进料比和空速对酯分解率和分解液中酸水质量比的影响 ,获得不改变现有聚乙烯醇生产中乙酸甲酯分解回收工艺流程的最佳分解率为 50 %— 60 % ,由此导致比原工艺节能约 30 %和原有设备利用率成倍提高     

反应与精馏耦合水解醋酸甲酯(英文)

A process composed of a fixed-bed and a distillation column with a side withdraw, mainly methanol, is developed to hydrolyze methyl acetate (MA) as a typical byproduct in polyvinyl alcohol (PVA) and pure terephthalic acid (PTA) factory. The process is simulated by employing the equilibrium stage model RadFrac and plug flow model Rplug in Aspen Plus. Experiments are also carried out in a lab-scale to evaluate the process. The results show that at the molar ratio of water to methyl acetate about 4.0-5.0 in the feed stream and the volume ratio of distillate to feed MA above a critical value, the side product contains more than 80% (by mass) (MeOH) and less than 2% (by mass) MA, while the bottom contains more than 46% (by mass) acetic acid (HAc) and less than 0.5% (by mass) methanol with almost complete conversion of MA. Compared with the old catalytic distillation process we proposed before, this process can cut down 47.6% energy consumption and a distillation column.     

反应精馏法合成乙酸乙酯工艺条件的选择

乙酸乙酯是一种重要的有机化工产品,有着非常广泛的用途,生产方法多种多样。采用反应精馏技术,以乙酸和乙醇为原料,浓硫酸为催化剂,采用间歇式进料,对酯化反应生成乙酸乙酯的工艺条件进行了研究。应用气相色谱对产物组成进行了分析。通过实验,确定了该反应的最佳反应条件：醇酸体积比为1．2：1,回流比为4：1,反应时间为2．5h,催化剂用量0．8g。在此条件下,乙酸的转化率达到了93．25％,乙酸乙酯的选择性为79．09％,乙酸乙酯的收率达到了73．76％,均高于传统方法。