谈回转式烘干机结构性能的有关问题

目前立窑水泥厂常用的回转式烘干机规格有φ1.5×12米、φ2.2×12米和φ2.4×18米等几种。其结构性能对产质量、热效率影响甚大。现就其中几个问题谈谈我们的一些看法。一、烘干机筒体长径比目前国内常用的回转式烘干机筒体的长径比一般于5～8之间。如φ2.2×12米烘干机长径比为5.5,φ1.5×12米烘干机长径比为8。烘干机的长径比对烘干物料的产质量、热效率是有很大影响的。当回转式烘干机的倾斜角、转速、烟气流速、扬料板结构一定时,物料在烘干机筒体内的停留时间主要取决于筒体的长径比,     

磨煤喷粉机在烘干机燃烧室的应用及烘干机的综合改造

我厂粘土及煤采用φ1.5×15米逆流式烘干机烘干。多年来烘干机燃烧室一直采用人工操作,工人劳动强度大,燃烧室燃烧不稳定,燃料不完全燃烧损失大,炉温经常波动,清渣、拨火时尤甚。因此烘干机产量低,质量不稳定,单位煤耗也高。 1989年初,我厂在烘干机燃烧室使用铸造行业退火炉上的磨煤喷粉机,同时对φ1.5×15米烘干机进行综合改造,结果使燃烧室热力强度增加,提高了热烟气的温度,使烘干机的产质量均有大幅度的提高。磨煤喷粉机集喂料、粉碎和鼓风于一身,结构简单、     

JBT保温涂料在我厂热工设备上的应用

1990年10月,我厂先后在φ2.5×10米、φ2×8米机立窑和φ1.5×12米烘干机简体表面用JBT新型高效节能保温涂料进行隔热保温。通过近一年生产实践,收到了显著效果。现以我厂φ2.5×10米机立窑为例介绍如下。     

新型高效烘干机

新型高效筒式烘干机为单筒、顺流、抄板转筒烘干机,具有烘干质量(终水分)100％合格及超强的烘干能力和高效节能的显著效果,最高可达同规格普通型烘干机产量的3倍。从已经完成的φ1.2m×8m(×10m),φ1.5m×8m(×12m),φ2.2m×12m,φ2.4m×18m,φ3.0m×20m等多种规格新型高效烘干机改造实践看,该烘干机是一种值得推广的高效节能设备。     

烘干机下料管和密封装置的改进

我厂为了烘粘土于1980年6月安装了一台φ2.2×10米烘干机,但烘干后的粘土含水量太高,1983年底改为喷煤烘干,炉温提高到900℃以上,烘干后的粘土含水量减少到2％左右,从而满足了工艺要求。可是,在高温状态下工作的下料管和进料端密封损坏快,漏灰严重,检修困难     

电除尘器在回转式烘干机上的应用

我厂自1981年12月起,以8～15％的粉煤灰代替部分矿渣,试生产双掺水泥。湿粉煤灰(1/3)与湿矿渣(2/3)的混合物料烘干,是在3台φ2.4×18米的回转式烘干机上进行的。1号烘干机尾装有17米~2单室双电场卧式电除尘器,电除尘器进风口设有集尘箱。1983年3月15日,我们对1号回转式烘干机进行了热工标定。一、影响电收尘操作的因素     

无油润滑轴瓦在传动装置上的应用

我厂φ1.5×12米烘干机的传动轴瓦,原用φ100毫米与120毫米的滑动铜瓦,以机械油润滑。其结果是润滑油消耗量大,每月约消耗φ30～50千克,且漏油严重,污染环境。由于磨损,每年还需要换铜瓦,一次要消耗铸铜约100千克,一年的维修费用在1,800元左右。铜瓦也时有缺油烧瓦的危险。 1985年7月份,我们将φ1.5×12米烘干机的铜瓦改为SF—1三层复合自润滑材料的轴瓦,经三个多月实际使用,效果较好,初步显示出节电、节油、节铜、运转可靠、不污染环境的优点。     

烘干机的技术改造

我公司因扩建而产量翻了两番。原有一台φ1.5×16m用于烘干铁粉的单筒逆流式烘干机,已不能满足生产的需要,为了解决这一矛盾,我们于1994年对该机进行了改造,取得了较好的效果。 1.系统主要设备 φ1.5×16m单筒逆流式烘干机,热风炉为人工加煤固定篦床式燃炉,收尘器为154只φ0.3×4m玻纤袋收尘,排风机为4—72—NO8D风机。 2.改造前的状况 2.1.烘干机筒体内原装有30°弯曲型扬     

关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平     

高压静电除尘器在多种物料烘干机上的应用

目前,大多数地方水泥厂由于场地及资金的限制,一般都采用一台烘干机烘干多种物料,由于烘干的物料品种多,水份高,含尘浓度大,从而给除尘工作带来很大的困难。我厂φ2.2×12m 逆流烘干机由于扬尘严重,不仅浪费了原料,而且,对周围环境也造成了很大的污染。为了解决这一问题,我们于1986年底对原料烘干机进行了技术改造。采用二级除尘系     

湿粘土破碎机的改制与使用

为使粘土便于输送和烘干,必须先进行破碎,使其粒度小于50毫米以下。但粘土本身水份大(有的达25％),粘性大,因此,对破碎机就要有特殊的要求。我厂φ2.4×18米转筒粘土烘干机系统,下1981年9月投产。破碎粘土原选用的是2PGCφ500×450毫米双辊破煤机,因目前在各专业机械厂,尚无粘土破碎机的制造,因而用该机代用。经试车使用,由于粘土水份大、粘度大,辊齿表面粗糙等,使双辊破碎机“糊死”,     

回转烘干机增产节能的改进措施

回转烘干机目前仍是水泥厂应用最广泛的原料烘干设备,但如何使之增产节能,是不少厂家非常关心的问题。我厂在1993年初对Φ2.4×18.35m的逆流式粘土烘干机进行了改造,增产节能效果明显,现就改造前后情况给以简单介绍。1 改造前烘干系统状况我厂Φ2.4×18.35m的逆流式粘土烘干     

加强生产管理 确保产品质量

我厂是一个年产8.8万吨的机立窑水泥厂,主机有φ2.5×7.5米盘塔式机立窑一台,φ2.2×6.5米生料磨、水泥磨各一台,LL-2矿渣悬浮烘干机及ZHC1360粘土重力烘干机各一台,1986年7月建成投产。出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率100％,产品质量优良,深受用户欢迎,现将我们基本情况总结如下。     

原料磨磨头螺旋烘干机

我厂原料磨为φ3.2×8.5米中卸烘干磨,设计产量为55吨/时,由于粘土质原料水分偏高,烘干用热风温度偏低,石灰石粒度过大,一直未达设计产量。后原料车间增加了一台φ2.2×6.5米烘干原料磨,和用于两台磨废气除尘的三级SHWB25米~2电收尘器,为满足两台烘干磨用热风的要求,提高废气入电收尘器温度(高于露点),新设计了一台卧式热风炉,此热风炉有两个特点:(1)置于φ3.2×8.5米烘干磨磨头,阻力小,漏风     

烘干机除尘系统的改造

我厂烘干矿渣、炉渣等物料的~#1烘干机为φ2.4m×18.35m直接传热顺流式回转烘干机(设计产量14～25t/h),实际产量为20t/h。该烘干机采用二级除尘,其中一级为2台并联的φ1410旋风除     

铁粉烘干机的技术改造

我厂烘干铁粉采用一台φ1.5×16m单筒逆流式烘干机。该机自1978年投入使用以来,当进料水分15％～20％,出料水分≤4％时,产量一直在5t/h(设计能力6t/h)左右。近几年,我厂新增三条生产线,年产量翻了两番,铁粉烘干量不能满足生产需求,为此,我们于1994年对铁粉烘干机进行了改造,取得了明显的效果。1 改造前的设备状况 φ1.5×16m单筒逆流式烘干机配备154-φ0.3×4m玻纤袋收尘器,其排风机型号为4—72—No8D。     

ф1.5×12米转筒烘干机下料管的改进

我厂物料烘干采用(?)1.5×12米顺流式转筒烘干机,其下料管原为铸铁件,材质为 HT25—47,其熔点低,烘干机燃烧室温度一般700℃左右,普通灰口铸铁在高温烧烤下,逐步产生变形、裂纹,以致下部残缺断掉、物料不能顺利进入筒体内壁,影响正常的生产。一般两个月左右需更换一次下料管,不仅费用高,且维修工人为了抢时间,只得在高温的燃烧室     

矿渣烘干喷煤系统技术改造

我厂矿渣回转烘干机规格为φ2.4×18米,热风炉采用喷煤粉燃烧。原设计喷煤系统见图1。投料试生产时,因喷煤量明显不足,当点火木柴燃烧过后,炉温急剧下降,煤粉不能点燃。经频繁敲打煤粉仓也无济于事。为此,对喷煤系统进行了试验和分析,并采取了相应的技术改造措施。     

煤烘干机和煤磨的消烟除尘

我厂有两台φ2.5/2.0×57米回转窑,年产熟料九万吨左右,全年耗用煤粉三万多吨。原煤的烘干和粉磨是由一台φ1.4×10米回转烘干机和一台φ1.5×5.7米球磨机分别进行的。该系统的消烟除尘在1964年至1973年曾采用过多管和水收尘等除尘设施,但仍没有很好解决,环境污染仍很严重。1973年,学习大中型湿法回转窑厂煤磨不放风的经验,将煤烘干机的烟气和煤磨的通风作为水泥回转窑的一次风入窑,从而较好地解决了该系统的消烟除尘问题,并减少了电耗,仅拆除原煤烘干机上一台20千瓦的排风机,每年就节电12万度,节省电     

电除尘小改造见成效

我厂原料烘干用的是一台φ2.2×12m回转烘干机,它的尾部烟尘处理,采用的是浙江诸暨环保设备厂生产的CJX—φ800×800六筒二组高压静电除尘器,配用电源GJX—30mA/100kV,风机风压164mmH_2O,风量30000m~3/h。该除尘器从1992年投入使用后,暴露了一些比较突出的问题,其中,最主要的问题是难清扫绝缘室积灰,绝缘子经常结露击穿,聚四氟乙烯绝缘板积灰爬电等,这