取向磁场和磁粉种类对塑料粘结磁体磁性能的影响

将聚酰胺12(PA12)基体分别与体积分数为50%的各向异性锶铁氧体磁粉(SrFeO)和钐钴磁粉(Sm2Co17)用双螺杆挤出机熔融混合并造粒,使用注塑成型机在内置取向磁场的模具中注塑成型,制备粘结磁体.结果表明,对于由各向异性磁粉制作的塑料粘结磁体,取向磁场对试样的磁性有明显的影响,取向磁场增高,试样的剩磁明显增大....     

流动温压成型时间和温度对粘结钕铁硼/铁氧体复合磁体性能的影响

采用快淬NdFeB磁粉和铁氧体磁粉复合,流动温压成型制备出各向同性粘结钕铁硼/铁氧体复合磁体,研究了流动温压工艺对磁体密度和磁性能的影响.结果表明,随着流动温压成型时间的延长和温度的增高,磁体剩磁Br、内禀矫顽力Hcj、最大磁能积(BH)max和密度增大,当达到一定值后开始减小.矫顽力温度系数β随成型时间的延长有下降的...     

La-Ca-Sr-Co系高性能干压各向异性永磁铁氧体的研制

以北矿BMS-12预烧料为基料,首先通过湿压工艺确定出适宜的二次添加剂添加量,在此基础上采用干压法制备各向异性永磁铁氧体材料,分析黏合剂、润滑剂用量及磁粉粒度对磁体性能的影响。实验结果表明,樟脑黏合剂和硬脂酸钙润滑剂的适宜添加量分别为0.6wt%、0.8wt%。在0.85~1.00μm的粉料粒度范围内都可以获得较高的剩磁和矫顽力。得到的典型干压磁体性能:Br=421m T,Hcb=296k A/m,Hcj=360k A/m,(BH)max=33.2k J/m3,达到TDK的FB5D性能水平。La-Ca-Sr-Co系干压磁体具有比传统锶永磁铁氧体湿压磁体更高的剩磁和内禀矫顽力。     

B含量对Nd_2Fe_(14)B/Fe_3B复合永磁材料微观结构和磁性能的影响

用熔淬法制备非晶带、再进行晶化处理,制备了纳米晶复合Nd4.5Fe77+xB18.5-x (x=0.1, 0.2, 0.3, 0.4)永磁磁粉,然后以环氧树脂为粘结剂制备粘结磁体.研究了B含量对材料磁性能和微观结构的影响.结果表明,随着B含量的提高,Nd4.5Fe77+xB18.5-x 粘结磁体的剩磁、矫顽力和磁能积都先增大后减小.适量的B可以细化复合材料的晶粒,改善微观结构,提高磁体磁性能;B含量过高使复合材料的晶粒长大,出现Nd1.1Fe4B4富B相,导致磁体磁性能下降.当B含量为18.3at%时,粘结Nd4.5Fe77.2B18.3磁体具有最佳磁性能:Br=0.88 T,Hcj=257kA/m,(BH)m=57kJ/m3.     

熔盐法制备的锶铁氧体磁粉的形貌、结构及磁性

用熔盐法制备了锶铁氧体(SrM)磁粉,改变盐的种类及组成、预烧温度Th及保温时间,可以很容易地控制SrM磁粉的粒子大小及分布、形貌、结构和磁性。实验表明,用BaCl2及K2SO4作助熔剂时,可以制备出磁性很好的亚微米SrM磁粉:粒子尺寸0.3~0.5μm,σ16=74.4~79.3μWb.m/kg(σ16为Hm=1273kA/m时的磁化强度),HCJ=414~329kA/m。而用KCl及NaBO2.4H2O作助熔剂时,可以制备粒径均匀、直径厚度比(D/t)很大的扁平状六角形SrM磁粉。这种磁粉适宜于生产高性能的柔性粘结磁体。而前述的亚微米SrM磁粉适宜于生产高矫顽力的烧结磁体。     

采用氧化铁鳞制备的各向同性橡塑永磁铁氧体磁粉

以不同粒度的氧化铁磷和碳酸钡为原料,采用传统的陶瓷工艺制备用于橡塑磁体的永磁铁氧体磁粉,研究了原料粒度对磁粉磁性能的影响.结果表明,随着氧化铁鳞粒径的增大,剩磁有小幅度提升,但是矫顽力下降明显.平均粒径在1.5μm时获得较好的综合磁性能:Br=161 mT,Hcj=261 kA/m.这种磁粉不需要退火处理,因此生产成本...     

超声化学-放电等离子烧结制备Nd2Fe14B/α-Fe双相复合磁体

采用超声化学法在介质中分解五羰基铁得到纳米Fe颗粒包覆Nd-Fe-B的复合磁粉,并采用放电等离子烧结 (Spark Plasma Sintering, SPS)制备出Nd2Fe14B/α-Fe双相复合磁体.研究了Fe(CO)5的加入量对颗粒的包覆量、复合磁粉显微形貌、磁体微观结构及磁性能的影响.结果表明,五羰基铁溶液的加入量为15ml(Fe与Nd-Fe-B的名义质量比为1∶4)时所制备的磁体具有较高的磁性能:Br=0.959T,Hci=693.3kA/m(8.71kOe),(BH)max= 141.93kJ/m3(17.83 MGOe).适当的Fe(CO)5加入量对烧结磁体的剩磁和最大磁能积有增强作用,而软磁性相的分散程度则对磁体的矫顽力有较大影响,当软磁性相含量不断增加,由于其表面吸附的氧的增加,导致磁体性能下降.     

注射成型尼龙-铁氧体粘结磁体的SEM表征

分别以尼龙6和尼龙12作粘结剂,用注射成型法制备了铁氧体粘结磁体,并用扫描电子显微镜观察了磁体的形貌.实验结果显示,在本实验工艺条件下,能够得到包裹程度较好、致密度较大的注射成型粘结磁体.SEM是一种较好的观察注射成型粘结磁体形貌的表征方法,并能定性地说明磁体的成型性和磁性能.     

尼龙6粘结锶铁氧体永磁材料的制备与性能

以尼龙6和锶铁氧体磁粉为原料,采用热压成型工艺,制备各向同性粘结锶铁氧体永磁体。主要研究了原料的混合方式、磁粉的改性状态以及含量对材料磁性能(剩余磁通密度Br,内禀矫顽力Hcj,最大磁能积(BH)max)和力学性能(耐压强度Rc)的影响。结果表明,挤出造粒可以有效改善磁粉在尼龙6中的分散性,硅烷偶联剂的加入显著提高了磁体的力学性能。当未改性磁粉含量为90 wt%时,磁体具有良好的磁性能:Br=159 mT,Hcj=236 kA/m,(BH)_(max)=4.5 kJ/m~3,改性磁粉含量为85 wt%时,磁体的力学性能最佳(R_c=52.1 MPa)。     

聚氯乙烯聚合度对注射成型柔性粘结铁氧体磁体性能的影响

采用聚氯乙烯和热塑性聚氨酯弹性体并用作为粘结剂,与各向异性的铁氧体磁粉和加工助剂经过开炼机混炼均匀成片,破碎后颗粒料采用注射机在磁场取向下注射成型制备柔性粘结磁体.研究了聚氯乙烯聚合度和热塑性聚氨酯弹性体并用体系对磁体流动性、磁性能和环境稳定性的影响.结果表明,随着聚氯乙烯平均聚合度的增大,磁体材料成型的流动性减低,需...     

专利集锦

正一种适合3D打印的磁粉、粘结磁体及其制备方法公开号:CN109148068A公开日:2019.01.04申请人:北京中科三环高技术股份有限公司本发明涉及一种适合3D打印的磁粉、粘结磁体及其制备方法,该磁粉选自钕铁硼、钐钴、钕铁氮、钐铁氮、铝镍钴,所述磁粉与粘结剂混匀干燥后压型得到样品,测量室温下饱和磁场表磁,对未充磁样品在100～310℃下施加0.3～1.0 T的充磁场,冷却至室     

有机物复合分散剂对轧制成型粘结铁氧体磁粉分散性及磁体性能的影响

经湿磨及干燥工序后,铁氧体磁粉颗粒被解碎成单畴颗粒,由于液桥力的作用,磁粉产生团聚。采用机械分散和表面改性的方式对粉体进行分散,并分析粉体分散对粉体粒度、形貌及磁性能的影响。实验表明,经振磨分散,磁粉中超细颗粒分散均匀,有利于磁体成型和取向,成型过程中超细颗粒未发生团聚现象。粉体经分散处理后,在轧制成型粘结磁体中的最大含粉量从90.3%提高至93.7%,剩磁从263 m T提高到273 m T。     

La-Co取代钙铁氧体制备及优越性

采用陶瓷法,使用La、Co分别取代部分Ca和Fe,制成以分子式Ca_(1-x-x')LaxSr_(x')Fe_(2n-y)Co_yO_(19)(x,x',y和n分别满足关系式:0.2≤x≤0.7,0≤x'≤0.3,0≤y≤0.5和4.5≤n≤6.0)为主相的六方晶系铁氧体。采用该铁氧体制备的磁体其Br/G+1/3H_(cj)/Oe在6200以上。磁性能为:剩磁B_r=449 m T,矫顽力H_(cb)=339 k A/m,内禀矫顽力H_(cj)=424 k A/m,最大磁能积(BH)max=39.2 k J/m~3。相比La-Co取代各向异性锶铁氧体,La-Co取代各向异性钙铁氧体在磁性能上表现出明显的优越性。     

二次HDDR工艺制备的高矫顽力各向异性钕铁硼磁粉

采用二次HDDR工艺(简称"t-HDDR工艺")制备了高矫顽力各向异性钕铁硼磁粉。研究了化学成分和工艺参数对磁粉性能的影响。结果表明:t-HDDR工艺对于化学成分为RxTbalByMz的磁粉均适用;稀土元素R(Pr、Nd、Dy等)与低熔点添加元素M(Ga、Cu、Al等)含量越多,t-HDDR工艺对磁粉矫顽力的提升幅度越大;在t-HDDR工艺的首次HDDR工艺中,实施"完全脱氢"工序,可以最大限度地提升磁粉的矫顽力;相对于常规的单次HDDR工艺,t-HDDR工艺可使RxTbalByMz系各向异性钕铁硼磁粉的矫顽力Hci提高160~320k A/m(2~4k Oe)。t-HDDR工艺操作简便、原材料成本低,所生产的磁粉不仅矫顽力高,而且剩磁与最大磁能积也相对较高。     

各向异性轧制成型高摩尔比铁氧体磁粉工艺研究

生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。     

晶粒细化制备的PrNd_(20)MM_(11.8)Fe_(66.25)Cu_(0.2)Al_(0.7)B_(1.05)磁体

按PrNd_(20)MM_(11.8)Fe_(66.25)Cu_(0.2)Al_(0.7)B_(1.05)(质量分数)进行配料,通过控制制备过程中甩带、制粉、烧结的工艺参数,使甩带薄片的厚度在0.2~0.40 mm,磁粉的平均粒度为2.52μm,氮气保护密闭方式成型,采用两步烧结工艺,得到了晶粒大小为5~6μm的稀土永磁体。用B-H磁性测量仪测量了样品的磁性能,用平均粒度仪测定了粉末的平均粒度,用SEM观察了薄片及烧结样品的组织形貌。磁体的Br为1.22~1.24 T,Hcj为1000~1068 k A/m,(BH)max为270~290 k J/m~3。磁性能与N35、N38烧结钕铁硼磁体的相当。     

注射成型高性能粘结铁氧体的试制

应用注射成型技术,通过优化材料配方和制备工艺,制备出了最大磁能积为17.66kJ/m3(2.21 MGOe)的各向异性粘结铁氧体磁体.发现铁氧体磁粉在粘结剂中的填充率和取向度与其平均颗粒尺寸和压缩密度有密切关系,而各种添加剂的用量和添加次序及磁体制备时工艺参数的有效控制对提高磁体的性能都有重要影响.     

耐热型聚苯硫醚(PPS)钕铁硼注射成型粘结磁体制备及性能

简要介绍了聚苯硫醚(PPS)钕铁硼注射粒料及粘结磁体的特点、技术难点.分别研究了挤出机的料筒温度、给料速度和注射机的料筒温度、注射压力等工艺参数对粘结磁体的密度、表面磁通密度及材料磁性能的影响.在此基础上,制备了磁粉含量92.5 wt％的聚苯硫醚(PPS)钕铁硼注射粒料及粘结磁体,磁体密度可达5.27 g/cm3,最大...     

Nd-Fe-B磁粉对粘结磁体性能的影响

通过对MQP－B磁粉与国产快淬粉的比较，发现两种原料粉的物理性能存在明显的差异。分别用两种磁粉制作了粘结磁体，发现在压制过程中磁粉有不同的表现，发生了不同程度的破碎，由此引起的磁体磁性能降低幅度也不同。分析认为，除了磁粉的磁性能外，影响磁体性能的因素还有原料粉的形态、硬度、流动性、表面形貌和成型后磁粉的损伤情况。     

La-Co置换对锶铁氧体结构和性能的影响

主要讨论La-Co置换各向异性烧结铁氧体在磁性能上的改善。M型烧结铁氧体中用La3+置换Sr2+,Co2+置换Fe3+,有效提高了烧结磁体的饱和磁化强度以及磁晶各向异性场,获得优异的磁体磁性能为:剩磁Br=435mT、矫顽力Hcb=318.5kA/m、内禀矫顽力Hcj=366kA/m、最大磁能积(BH)max=36.0kJ/m3。