动态设定及自适应技术在酸轧机组上的应用

为了提高动态变规格时带钢头尾厚度的控制精度,宝钢在酸轧机组采用了动态设定和自适应技术.该技术采用实测数据,提高了轧制模型输入数据的准确度.使用轧制力动态自适应计算,提高了轧制力和辊缝计算的精度,并对辊缝的设定值进行补偿.还分析了动态变规格的条件、阶段和模式.根据该技术应用前后实绩数据的对比,证明它对减少动态变规格头部超差长度、提高头部厚度控制精度效果较好,具有良好的应用前景.     

铝带热连轧头部变厚度轧制工艺和应用

带卷头部压伤是影响铝合金热轧带卷成品率的主要质量缺陷之一。为了有效控制该缺陷的产生,首先分析其产生的原因和机理,确定了采用穿带时依次改变各机架辊缝对带卷头部进行变厚度轧制的解决方案,建立了变厚度轧制的工艺数学模型,可实时计算各机架辊缝的调整量和调整速度,以达到增大带卷头部与内圈卷面间接触面积、减少带卷头部压伤缺陷的目的。在生产现场采用该方法后,头部压伤的不良比例由之前的5%降至1%左右,同时可以提高卷取机的最大允许卷取厚度。     

镀锌光整机辊形优化及边浪板形缺陷控制

为解决镀锌光整机对超高强钢边浪板形缺陷消除能力有限的问题,建立了光整轧制过程的有限元模型,对光整机生产超高强钢板形调控能力不足的原因进行了分析;在此基础上,对工作辊和支撑辊辊形进行了优化,并对不同辊形配置条件下光整机的板形调控特性进行了分析。研究表明,辊形优化后承载辊缝横向刚度提高了9%～20%,弯辊调控功效提高了17%,在保证出口板形良好的前提下,弯辊力降低约40%,辊间接触压力不均匀度最大降低31%,从而实现了超高强钢大轧制力光整的可能性。之后分析了工作辊辊径对板形调控特性的影响,发现通过减小工作辊辊径,可以有效降低光整所需轧制力,即采用小辊径工作辊可轧制强度更高、厚度更薄的超高强钢;同时发现工作辊辊径越小,弯辊调控功效和承载辊缝凸度调节域越大,但是承载辊缝横向刚度随之降低,辊间接触压力不均匀度随之增加。对上述研究结果进行了上机应用,证明了优化后的辊形能够有效控制超高强钢边浪板形缺陷,为超高强钢光整过程的板形控制提供了理论依据。     

冷连轧机辊缝位置与轧制力实际值的模拟及应用

介绍了冷连轧机组机械设备未全部安装、电气设备无法进行正常外部联合调试时辊缝位置和轧制力实际值模拟的实现方法和轧制力实际值的计算公式,并且使用模拟出的辊缝位置及轧制力实际值进行相应控制器的测试及辊缝自动标定。     

弯辊力和轧制力对辊缝形状影响分析

采用有限元法建立1500四辊平整机辊系变形模型,计算出弯辊力和轧制力变化对轧辊辊缝形状的影响。结果表明,工作辊弯辊和轧制力都能对辊缝形状有影响,工作辊弯辊对辊缝形状成正比变化,轧制力对辊缝形状成反比变化。     

中厚板弹跳曲线零点漂移对轧制力自适应的影响

分析了中厚板轧制过程中弹跳曲线零点漂移对轧制力自适应的影响，认为在忽略人口厚度波动对轧件塑性影响的前提下，轧制力模型的自适应不受弹跳曲线零点漂移的影响。但如能根据实际生产需要用辊缝零点自适应的方法来计算辊缝零点漂移量，从而消除入口厚度波动对轧件塑性的影响，则可进一步提高轧制力的自适应精度，该方法在实际生产中取得了较好的应用效果。     

中厚板厚度的在线软测量方法

根据中厚板的轧制特点,建立了比较完善的轧件出口厚度的软测量方法,它考虑了辊系弹性变形的影响,并引入辊缝零点漂移自学习算法,修正了轧辊磨损、热膨胀和机械间隙变化带来的影响,使轧件出口厚度的软测量模型更加完善.同时分析了实时轧制力和辊缝数据的处理方法对厚度计算的影响.在中厚板厂的应用结果表明,这种软测量方法精度较高,适合在实时中厚板轧制过程中应用.     

基于有限元分析的冷连轧辊缝设定模型研究

针对冷连轧有限元分析中辊缝设定需要多次调试的问题,在河钢唐钢1740 mm冷连轧有限元模型研究基础上,开发了一种可以快速确定各机架辊缝设定值的冷连轧辊缝设定模型.利用各机架轧机弹性变形数据拟合出轧制力对出口厚度与辊缝之差的轧机弹性变形公式,同时利用各机架轧件塑性变形数据拟合出轧制力对轧件真应变的轧件塑性变形公式.轧机弹...     

轧制力对辊缝形状影响分析

采用有限元法建立1450 mm四辊轧平整机辊系变形模型,计算出轧制力变化对轧辊辊缝形状的影响.结果表明,轧制力对辊缝形状是有影响规律的,轧制力对辊缝形状成正比变化.     

宽厚板轧机辊缝自动控制关键补偿策略

介绍了油膜轴承补偿、头部冲击补偿因素、油柱压缩补偿系数、伺服阀线性补偿系数、RAC补偿等宽厚板轧机辊缝控制补偿技术。指出在充分考虑到生产特点及设备因素影响的同时,适当进行参数调节可获得板形控制的最佳效果,并相应提高钢板轧制的成材率。     

极限学习机在中厚板轧制力预报中的应用

摘要：轧制力是影响中厚板厚度精度和板型的关键因素。兴澄特钢中厚板轧机二级模型采用传统Sims公式计算轧制力，精度较低。为提高轧制力预报精度，首先基于大量历史生产数据，通过主成分分析法对影响轧制力的因素进行处理和分析，选出权重较大的影响因子；其次选取现场代表钢种进行热模拟压缩实验，在此基础上提出基于极限学习机(ELM)的综合神经网络轧制力预报模型，即先通过化学成分计算出基准变形抗力，再将其作为轧制力神经网络输入变量进行轧制力预报。建模采用10折10次交叉验证确定最佳网络隐层节点数，并用现场实际生产过程数据对网络进行训练与测试。综合神经网络模型投入现场生产，轧制力预报相对误差±10%以内占比提高15.61%，钢板头部厚度命中率提高1.9%。     

中厚板轧制辊缝值的设定方法

本文介绍中厚板轧机的计算机控制方法，尤其是中厚板高精度轧制辊缝值的设定方法，通过实时厚度最佳分配、轧制过程自适应和轧机弹跳方程得出辊缝设定值，从而达到命中目标厚度和板形平直的目的。     

HAGC头部沉入补偿在中板厂的应用

本文分析了中厚板头部厚度超差的原因,在HAGC控制中针对钢板头部厚度超差采用辊缝沉入补偿方法,介绍了头部沉入补偿的原理和实现方法,在改善厚度超差方面取得了良好效果。     

3500mm宽厚板轧机的刚度测定与实际应用

宽厚板轧制时,各道次轧制力工作点的变化很大,从15 000~65 000 kN不等,在各个轧制力工作点轧机刚度各不相同。为了准确计算不同轧制力工作点的辊缝弹跳量,对应的轧机刚度必须精确测量。本文通过压靠法测定了不同压力点的轧机刚度,采取分段线性回归的方法,得出了不同轧制力区间的轧机刚度值,使辊缝弹跳计算的精度显著提高。     

高碳硅镇静钢中失效夹杂物检测方法的探讨

摘要：采用刚塑性有限元法解析了宽厚板立轧过程中头、尾凹形和边部狗骨的形成规律。轧件长度中心区域立轧时主变形区前、后外端约束始终存在,该区金属进入主变形区前后均没有协调运动,形成的狗骨较高,长度较小。轧件头部区域立轧时主变形区后外端约束始终存在而前外端约束逐渐形成,主变形区内金属易于沿轧件宽度和长度方向流动,轧件头部区域金属离开主变形区后的协调运动导致其头部宽度不足和头部凹形增大。轧件尾部区域立轧时主变形区前外端约束始终存在而后外端约束逐渐消失,主变形区内金属易于沿轧件宽度和长度方向流动,尾部区域金属在进入主变形区之前的协调运动增大了轧件尾部凹形。研究成果可用于指导热轧宽厚板立轧头尾短行程控制轧制和开发新的宽厚板平面形状控制技术。     

残余氧化铁皮对机座刚度及轧制力偏差分析

针对国内某厂厚板轧机出现轧制力偏差的实际情况,研究了轧机两侧刚度差对轧制力偏差的影响。建立了支撑辊标高调整时候阶梯垫上面残留氧化铁皮对轧机机座刚度的影响模型,基于模型替代法建立了整体轧机有限元模型,进而通过有限元模拟计算出轧机机座刚度差引起的轧辊挠度改变量、出口厚度变化量、辊间压力变化量以及轧机两侧轧制力的偏差。结果表明：当氧化铁皮的厚度为5mm残余面积分别为26.66%、36.79%和46.92%时,氧化铁皮的等效刚度变化范围为［605,674］kN/mm。当轧机上下无刚度差时,轧机两侧轧制力偏差最小,偏差为5t;当压入的残余氧化铁皮面积最多时,此时轧机两侧轧制力偏差最大,数值为30t。     

中厚板头尾厚度超差原因分析

基于四辊中厚板轧机,分析了温度、头部沉入、AGC系统、压力传感器和展宽比对中厚板头尾厚度超差的影响.头尾温度过低对厚度偏差影响较大,它使得钢板塑性系数增加,造成钢板头尾厚度增厚,这种影响每道次都存在并与下一道次的结果进行叠加,增大厚度超差的可能性.头部沉入对头部厚度的影响可通过沉入补偿进行消除.咬入阶段AGC系统不投入的影响可通过减小咬钢速度的方法进行部分消除.展宽比过小会加剧头尾厚度增厚,展宽比过大会缓解头尾增厚的趋势.这些分析为今后钢板头尾厚度超差的控制方法提供一定的理论依据.     

中厚板轧制过程基于灰色关联度的厚度修正方法

由于中厚板轧制过程传统道次修正方法稳定性较差,提出了基于灰色关联度的道次修正算法.通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度.实际应用结果表明,产品目标出口厚度的命中率提高了2.5%～3.0%,具有很高的现场应用价值.     

高强高韧铝合金厚板的蛇形轧制技术

介绍了蛇形轧制技术的原理,比较蛇形轧制与同步轧制的轧板咬入条件,采用有限元数值模拟方法研究了单道次蛇形轧制错位量对轧板弯曲的影响,并对比了多道次同步轧制和蛇形轧制在厚板轧制中轧板的等效应变。结果表明：蛇形轧制比同步轧制更加容易使得轧板咬入轧机;蛇形轧制中适量的轧辊错位可以有效地减小由于上、下轧辊异速所产生的轧板弯曲;蛇形轧制的轧板在厚度方向上的等效应变均高于同步轧制,轧板中部最小的等效应变比同步轧制高16.0%。     

中厚板轧制过程的头尾温度差变化规律

针对中厚板轧制过程头尾部分温度差的变化规律进行分析,基于可逆轧制特点,计算不同道次头尾轧制时间和间隙时间的变化特点,重点研究厚度对头尾温度差的影响,得知,对于薄规格钢板,连续轧制过程钢板的累计头尾温差一般不超过7℃,对于30mm以上厚规格钢板累计头尾温度差不超过3℃。这个数值对轧制力设定和TMCP工艺的制定影响较小,不需要特殊进行考虑。同时转钢操作和待温处理不会恶化钢板头尾温度差异。