渗透汽化膜分离技术及其在石油化工中的应用

概述了渗透汽化过程的进展和动向,简述了渗透汽化膜分离技术的基本原理,综述了有机膜、无机膜、有机-无机复合膜3种渗透汽化膜的特点、制备方法及其分离性能和分离特性,介绍了渗透汽化膜组件特别是适用于管状无机膜的圆管式膜组件的研究和开发情况;从有机溶剂脱水、废水中有机物的脱除、有机混合物的分离、酯化反应的强化4个方面着重介绍了渗透汽化膜分离技术在石油化工领域的应用;最后指出了渗透汽化膜分离技术面临的困难和挑战。     

渗透汽化膜分离法制备含水0.1%的无水乙醇

渗透汽化作为一种新型膜分离技术,相比传统技术在制备无水乙醇时,具有节能低排,产品质量好,收率高,流程简单,操作方便,占地面积少,维护成本低等优势。经试验,渗透汽化膜分离法能有效实现将乙醇中的水分降低至0．1％,并最终建立了生产规模装置,实现了工业化应用,获得了良好的经济效益和社会效益。     

渗透汽化膜分离技术在石化企业中的应用

渗透汽化膜分离技术适合应用于有机溶剂中水的脱除、废水处理与溶剂回收等。。文中根据渗透汽化膜分离的技术特点,对其在石油化工领域的应用进行了分析,该技术能够降低生产过程中的能耗,设备投资费用少,且经济环保。     

PVA/PAN渗透汽化膜分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性研究

选用聚乙烯醇/聚丙烯腈(PVA/PAN)复合膜为渗透汽化膜,考察其分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性。结果表明:不同进料流量和不同操作温度下,渗透汽化过程是稳定的。在一定的时间之后,实验中的各个参数均达到稳定态,渗透汽化过程和产品质量不再随时间变化,建立的装置满足连续生产的工艺要求。     

提高减压蒸馏进料汽化率技术研究

为提高原油减压蒸馏装置馏分油的拔出率,研究了减压塔原料汽化过程,提出了一种新的强化汽化进料方法--喷嘴汽化进料,并在减压蒸馏装置上考察了不同进料方式下原料汽化率的变化规律。结果表明,在相同的系统压力和进料温度下,喷嘴汽化进料的汽化率高于无喷嘴进料和气液混相进料的汽化率,且更加接近该条件下的平衡汽化率。模拟工业减压蒸馏操作,减压塔产品分离效率提高,塔顶油品收率可以增加2~5百分点,说明喷嘴汽化进料方法是一种有效提高油品汽化率的方法。     

渗透汽化在有机液混合体系分离方面的应用

渗透汽化在有机液混合体系分离方面的应用周金盛曹曙光施艳荞陈观文（中国科学院化学研究所，北京１０００８０）ＺｈｏｕＪｉｎｓｈｅｎｇ，ＣａｏＳｈｕｇｕａｎｇ，ＳｈｉＹａｎｑｉａｏａｎｄＣｈｅｎＧｕａｎｗｅｎ（ＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＣｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｔｈ...     

磷酸酯化聚乙烯醇渗透汽化复合膜的制备与分离性能研究

制备了以磷酸酯化聚乙烯醇为活性分离层的ＰＰＶＡ／ＰＡＮ渗透汽化复合膜，并用于乙醇－水混合物的分离；比较了分离温度、进料浓度对膜分离性能影响的重要性。结果表明，复合膜活性层的酯化度对其分离性能具有显著影响。     

乙烯/碳四的不同进料量对甲醇制丙烯反应的影响

以醚后碳四(C_4)为原料,在固定床反应器上考察了乙烯/C_4与甲醇以不同的比例共进料对甲醇制丙烯反应的影响。结果表明:当乙烯单独与甲醇共进料时,乙烯的转化率在41.2%~51.3%,随着m(乙烯)/m(甲醇)的增加,乙烯转化率下降缓慢,转化产物主要是丙烯、C_4和C_(≥5);当C_4单独与甲醇共进料,C_4的转化率在25%左右,转化产物主要是丙烯和C_(≥5);当乙烯和C4与甲醇共进料时,C4的转化率为15%~18%,随着乙烯和C_4混合烃进料量的增加,乙烯的转化率下降较明显。     

加氢反应进料泵流量偏低与轴位移偏大关联性及原因分析

通过对渣油加氢装置反应进料泵轴位移偏大甚至超过推力轴承总间隙的问题进行检查、分析,认为与泵流量偏低是有关联的.其原因是,内部零部件的磨损造成内回流加大,既引起泵流量下降,又引起段间压力上升,破坏了轴向力的平衡,使得推力轴承承受了很大的轴向力,导致轴位移偏大.     

酯化反应偶联渗透汽化膜反应器PPVA/PAN复合膜稳定性研究

研究了酯化反应偶联渗透汽化膜反应器中膜材料的性质、反应 分离温度、反应体系及催化剂体系等对PPVA/PAN复合膜稳定性的影响。研究结果表明 ,对甲苯磺酸及浓硫酸催化剂对复合膜的稳定性有非常明显的影响 ,固体超强酸催化剂基本上不影响复合膜的稳定性 ;活性层酯化度为 3 3 %及 6 2 %的复合膜具有良好分离性能及稳定性。     

渗透汽化-酯化复合膜反应器中催化特性研究

在渗透汽化 酯化反应耦联复合膜反应器中,以乙酸正丁酯的合成为目标反应,系统地考察了液体酸、固体酸及固体超强酸催化剂体系及其含量对酯化反应过程的影响。结果表明,在较高的反应温度下,３种体系对酯化反应过程的影响程度非常接近。因此,将固体超强酸催化剂应用于复合膜反应器中具有明显的工业化前景。     

NaY沸石膜的合成及用于渗透汽化分离苯-环己烷

采用热浸渍法引入晶种,通过二次生长在α-Al2O3陶瓷管的外表面上合成了NaY沸石膜。利用X射线衍射和扫描电子显微镜对沸石膜进行了表征。表征结果显示,合成的膜为NaY沸石膜,膜表面平整、均匀,晶体处于挛生状态,膜厚为10~15μm。将NaY沸石膜用于渗透汽化分离苯-环己烷,考察了操作条件对分离效果的影响。实验结果表明,NaY沸石膜对苯具有良好的选择性,对于苯质量分数为50%的苯-环己烷物系,操作温度为70℃时,分离因子可达13,渗透通量为0.082kg/(m2.h)。     

LNG储罐底部进料管线操作负压工况的模拟分析

基于液化天然气接收站的LNG储罐系统,应用HYSYS Dynamic流程模拟软件,建立LNG储罐底部进料系统的动态模型,研究LNG储罐底部进料管线的操作压力随不同进料流量和流体温度变化的动态响应过程。分析表明:在工艺设计过程中LNG储罐的底部进料管线应考虑负压设计工况,确保管线设计的安全;动态模拟能够清晰地反映工艺系统随扰动变化的动态响应特性,指导工程设计。     

烷基苯生产中两段烯烃进料工艺的烯烃转化率的测定方法

在以氟化氢为催化剂的直链烷基苯工业化生产中,针对新开发的两段烯烃进料工艺,采用测定两段烯烃烷基化反应器进出口温差的方法计算烯烃的转化率。这为调整两段烯烃进料量,优化烷基化反应条件提供了参考。计算结果表明,在苯和直链烯烃摩尔比大于10：1,氟化氢和烃类的体积比大于0．6：1,停留时间不小于14s的条件下,直链烯烃转化率可达90％以上。     

FCC汽油的膜分离法脱硫

 膜分离汽油脱硫技术在炼油和膜分离领域均是崭新的技术,利用实验室渗透汽化膜脱硫放大装置对膜法FCC汽油深度脱硫技术进行了系统研究,探讨了操作条件包括进料温度、操作压力以及进料流量对膜分离性能的影响,并通过色谱对试验得到的高硫汽油、低硫汽油产品进行了族组成和辛烷值分析。结果表明,经过膜脱硫处理,FCC汽油硫含量从750μg/g降至70μg/g左右,低硫产品的收率保持在70%以上;相对于原料汽油的辛烷值,低硫产品的辛烷值稍有增加,高硫产品的辛烷值稍有降低,总体变化不大。     

焦炭塔上进料方式对延迟焦化过程的影响

在延迟焦化中型试验装置上考察了焦炭塔进料方式对延迟焦化过程的影响。结果表明:在操作条件基本一致的情况下,焦炭塔采用上进料方式与常规进料方式相比,干气产率略有降低,焦炭产率减少明显;在循环比0.50左右的条件下,液体产品产率提高了0.87百分点,其中焦化蜡油产率显著提高;通过对焦炭塔两种进料方式下的产品性质分析发现,焦化汽油、焦化柴油的性质基本一致,但上进料方式下的焦化蜡油性质略差,主要表现在密度、残炭、硫含量、金属含量有所升高,馏程变重,其50%和95%馏出温度分别高出15℃和16℃。     

加氢处理进料中的芳烃含量对润滑油基础油质量的影响

为使加氢处理后所得润滑油基础油符合质量要求,对一种中东原油的减压馏分油及其精制深度不同的两表制在实验室进行了加氢处理试验研究,探讨了了原料中的芳烃含量对中压在加氢处理过程的反应类型,所得基础油产吕的组成分布及粘度指数的影响,结果表明：加氢处理进料中的芳烃含量的多少,会影响加氢处理过程中所发生的反应,从而通过所得基础油的烃类分布影响基础油的质量,适当降低进料中的芳烃含量,可以优化加氢处理过程,提高基础油中的饱和烃含量,并使芳烃和环烷烃以单环烃为主,获得较高粘度指数的润滑油基础油产品。／     

丙烯腈装置反应器进料配比对反应的影响及校正

丙烯腈装置反应器进料配比的变化对反应结果及装置平稳运转的影响，并分析导致配比变化的原因。根据这些论述、分析及实际生产情况提出校正反应器进料配比的方法．该方法可实现连续对装置操作进行指导，保持反应器在良好的进料配比情况下运转．