超稠油脱水工艺试验研究

方法 采用热化学沉降脱水、掺稀释剂的脱水及电法脱水对超稠油进行脱水试验研究。目的 解决超稠沿 脱水难题,提出超稠油脱水最佳工艺参数,以满足生产需要。结果 提出超稠油热化学沉降脱水最佳参数为：破乳剂为ＲＳ－２和ＬＨ－３,用量３００－５００ｍｇ／Ｌ,脱水温度９０－９５℃,沉降时间大于９６ｈ,结论采用热化学沉降脱水方法可解决超稠油脱水难题,在上述工艺条件下,脱水后净化油含水可达到３％以下,污水含油达到２     

超声波强化原油脱盐脱水的实验研究

 考察了超声强化原油预处理工艺中的部分影响因素，包括电场强度、超声波频率、超声波功率、破乳剂用量、注水量等。超声波是促进原油破乳脱水的主要因素之一。实验结果表明，超声频率为10kHz的处理效果优于20kHz的；超声波功率和电场强度增加，均可使原油的脱盐脱水效率增加，当超声波功率为150W、电场强度为1.2kV/cm时，原油的脱盐脱水效果最佳，继续增加时，脱盐脱水效果反而降低；破乳剂用量也存在一最佳值(20~30μg/g)；注水量越多越有利于脱盐，但水含量增加, 因此采用5%（质量分数）左右的注水量能取得较理想的脱水脱盐效果。超声波强化原油脱水、脱盐工艺技术为炼油过程中原油预处理工艺提供了一种新的途径，保障了炼油生产的稳定与安全。     

超稠油掺入焦化柴油辅助降黏脱水技术与应用

针对新疆某油田超稠油脱水时间长,破乳剂用量大,脱水效率低的问题,提出了掺入焦化柴油辅助处理超稠油热化学沉降脱水技术,室内考察了不同温度下、掺入不同种类稀释剂对超稠油黏度的降低幅度,在此基础上重点研究了超稠油提炼出来的焦化柴油回用于掺稀后对超稠油黏度、旋流除砂、破乳剂加药浓度以及脱水效果的影响,并进行了掺入焦化柴油现场试...     

超稠油掺稀释剂脱水试验研究

方法根据辽河油区曙光油田曙一区超稠油密度大、粘度高、油水密度差小，胶质、沥青质含量高的特点，采用超稠油掺不同比例稀释剂进行不同条件下热化学沉降脱水。目的选择适合于超稠油脱水的工艺条件，解决超稠油脱水的难题。结果超稠油掺入一定比例（8：2，7：3）的稀释剂，加入一定量的（200～300mg／L）破乳剂LH－2或RS－2，在沉降12h和8h时，超稠油脱水可达到油净水清。结论曙一区超稠油掺不同比例的稀释剂进行脱水，能够满足脱水生产的需要。     

重质稠油的电脱盐、脱水工艺优化及其水滴粒径的变化和分布

以高含水、含盐、高酸值的Merey16重质稠油为对象,考察了温度、注水量、电场强度、电场作用时间、注水水质和破乳剂用量对原油电脱盐脱水效果的影响。在最佳优化工艺参数下,采用光学显微镜图像法分析了脱盐脱水前后原油中的水滴分布及其粒径变化和分布特性。结果表明,优化的脱盐、脱水工艺条件为温度130℃、弱酸性水(调酸剂冰乙酸,pH值调至5.0)注入量7%、复合电场强度及作用时间为450-900-1300V/cm和9-6-8min、破乳剂AR36用量20μg/g、3级电场处理。在此条件下脱盐、脱水后,原油中盐(NaCl)的质量浓度和含水量分别为2.7mg/L和0.05%,水滴目标数、平均周长和面积都明显减小,且水滴粒径分布呈正态分布。     

新疆油田风城超稠油的破乳脱水实验

考察了CJX534、CJX535、CJX539、95、316这5种破乳剂对风城超稠油的破乳脱水效果。研究发现,单用破乳剂破乳时脱水困难,在加入5%的CaCl2溶液对原油进行预处理后,脱水率从18.3%提升到了50%以上。而在破乳实验中加入反向破乳剂,调节pH值,并对破乳剂进行复配可以进一步提高破乳效果,脱水率均达到了92%。通过最佳实验组合,实验测得原油含水率为0.5%,脱水清澈,脱水率达到了97.2%,效果显著。     

胜利油田超稠油脱水工艺技术

郑411、坨826区块的原油属于典型的超稠油油藏。普通稠油热化学沉降脱水在胜利油田广泛应用,积累了丰富的实践经验,同时胜利油田具有丰富的稀油资源,结合郑411、坨826等超稠油区块油品性质,选用掺稀油降黏+热化学沉降脱水工艺开展超稠油脱水配套工艺技术研究。实验表明,超稠油采用1∶1.2～1∶1.5的掺稀比,破乳剂加药浓度为100～200 mg/L,脱水温度控制在85～90℃之间,超稠油、稀油和破乳剂三者在充分混合后,沉降时间18～24 h,原油含水率能控制在1.0%以内。     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

高酸超稠原油电脱盐工艺条件优化

以克拉玛依高酸超稠原油为原料,考察了破乳剂种类及用量、注水量、温度、电场强度、电场停留时间以及脱盐级数等因素对电脱盐工艺条件的影响。实验结果表明,综合原油脱水率、界面/附壁情况及出水颜色等指标,SXF2040破乳剂对该原油破乳效果较好,选择其作为该原油破乳剂。在SXF2040破乳剂用量为20μg/g、注水量为10%、温度为130℃、电场强度为~400/-800/-12 00 V/cm、电场停留时间为12/10/8 min及两级电场处理等条件下,原油脱盐效果较好,且脱盐后原油中的盐质量浓度小于3.0 mg/L,水质量分数小于0.30%,满足石化企业对稠油盐含量和水含量的质量要求。在上述最优条件下,经脱盐后的原油中盐及水含量的相对标准偏差分别为2.41%和0,说明该实验重复性较好。     

北疆高酸超稠原油预处理研究

以北疆高酸超稠原油为原料进行破乳剂筛选,并对其进行脱酸、脱盐预处理,考察原油脱酸效果的影响因素以及与电脱盐耦合脱酸脱盐的效果。结果表明:破乳剂SXF2040对原油破乳效果较好;适宜的原油脱酸条件为反应温度70℃、反应时间3min、剂油体积比0.3、搅拌速率400r/min、沉降时间30min,在上述条件下脱酸率达到94.6%,脱后原油酸值为0.23mgKOH/g,达到低酸原油的标准;在操作温度为130℃、注水量为10%、交直流复合电场强度为400,-800,-1200V/cm、电场停留时间为12,10,8min、破乳剂SXF2040注入量为20μg/g的条件下,原油经过脱酸、脱盐两级预处理后,酸值为0.08mgKOH/g,盐浓度不大于3mg/L,Na+质量分数降到1.75μg/g。     

溶剂再生新型釜式再沸器的工艺校核与性能评价

通过考察茂名石化公司近期加工的几种高含盐、高含水原油的电脱盐现状及存在问题,分析了脱盐效果对生产的影响,指出了影响电脱盐效果的主要因素是原油性质、电脱盐的注水量、破乳剂型号、油水混合强度、脱盐温度、电场强度等。结合理论和生产实际,提出了改善高含盐高含水原油脱盐效果的几点措施,即增加原油在原油罐内的停留时间、适当提高脱水温度以及在原油罐区注破乳剂进行低温破乳等措施优化原油预脱水操作;通过调整破乳剂注入点及注入流程,优化注水、注剂流程,进行双向破乳,解决脱水带油问题;通过定期清除罐底油污以及优化各工艺参数等措施提高脱盐率,改善脱盐效果。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

常减压蒸馏电脱盐罐电流超高的影响因素分析及对策

针对中国石油辽河石化公司常减压蒸馏装置主要加工低凝油和超稠油,生产过程存在电脱盐罐电流超高的问题,分析了影响电流超高的因素,并提出了相应的对策。结果表明,油水界位、注水量、破乳剂种类等因素的影响较大,而混合强度的影响则较小。电脱盐罐的油水界位应低于电极棒的底部,并兼顾电脱盐罐电流值与脱水量的多少,确定适宜的油水界位;加工超稠油时,注水量过多会导致原油乳化严重,原油中的水不易脱除,进而导致电脱盐罐电流升高;电脱盐罐适宜的混合强度为１５ｋＰａ;若电 脱盐原油出现乳化现象,则可通过优选适宜的破乳剂以减缓电脱盐系统的波动。     

高酸原油电脱盐技术研究

为解决某炼油厂加工高酸原油时出现的原油乳化严重、脱水脱盐不合格问题,通过模拟实验评选出了最佳破乳剂,并研究了工艺条件对电脱盐脱水效果的影响。结果表明,SH-2型破乳剂具有高效广谱性;在电场强度为600~800 V/cm,脱盐温度为125~130℃,破乳剂用量为25~30μg/g,注水量[m（水）/m（原油）]为6%的最佳工艺条件下,可将多-阿混合原油[m（多巴原油）/m（阿尔巴克拉原油）为1∶2]和荣-马混合原油[m（荣卡多原油）/m（马希拉原油）为3∶2]的含盐量由52.7,12.7 mg/L均降低至小于0.3 mg/L,脱盐脱水原油的含水质量分数均小于0.2%。     

超声波在炼油厂原油破乳脱水脱盐中的应用

 以鲁宁管输原油为研究对象,利用功率超声对原油破乳并进行脱盐研究。结果发现,二次脱水脱盐的脱盐效果优于单次处理过程,但脱水效果稍差。在二次脱盐较优的操作条件下,即在处理温度80℃、2次注水量均为5%（体积分数）、破乳剂用量20μg/g、驻波场声强0。38W/cm2、辐射时间5min、沉降温度75℃、沉降时间90min的条件下,原油脱后水含量为0.45%（质量分数）,脱水率为91.6%;按NaCl计,脱后盐含量1.14mg·L-1,脱盐率96.4%;与单次处理过程相比,脱盐率提高了9.7%。超声波具有增强炼油厂原油脱水脱盐的作用,尤其是二次脱水脱盐处理工艺能够确保原油脱水脱盐后的盐含量处于较低水平。 该技术对确保原油预处理过程的稳定与安全具有现实意义。     

破乳剂SB-1在风城超稠油脱水中的应用

针对风城油田超稠油性质,采用各种结构和配比的聚醚单体复配制得破乳剂SB-1,对其进行了室内脱水性能评价。在风城稠油处理站进行了现场应用,结果表明,SB-1具有良好抗油性变化的能力,SB-1平均加药量最低为119mg／L,并实现了掺污水回收油脱水的平稳运行。     

过滤法原油脱盐脱水技术研究

阐述了过滤法对原油进行脱盐脱水的机理及过滤脱盐工艺的影响因素,包括滤料、过滤速度、破乳剂、注水量、混合压降、脱盐温度。过滤脱盐工业化装置已经历了５ 年的连续运行,过滤脱盐工业化装置的结果表明,采用过滤法原油平均盐含量为２．１７ ｍ ｇ／Ｌ,原油平均水含量为０．１５％ ,且节电、节水、节省破乳剂效果显著     

稠油破乳剂增效作用的研究

单纯的破乳剂和无机盐都能够使原油脱盐脱水,而实验中所选用的超稠油黏度很高,已有的破乳剂对其脱水作用微乎其微,几乎观察不到有水脱出。针对这种情况,实验采用的方法是利用无机盐类电解质使原油乳化液发生油水分层而遭到破坏之后再使用破乳剂。在加入一定量的无机盐类电解质后,原油的黏度大大降低,加入破乳剂后原油脱水效果明显,说明无机盐对稠油破乳剂有增效作用。为了节约成本,使实验更易于操作,按照一定比例将无机盐和破乳剂配制成混合溶液后进行脱水实验,结果发现无机盐CaCl2和破乳剂CJX-534的质量比为3∶7时,原油的含水量最低,混合试剂在加量为300 mg/L、pH值为5、温度为60℃的条件下破乳10 h后,稠油中的含水率小于0.5%,达到规定标准。     

影响超稠油脱水速度的因素分析

针对辽河油区超稠油粘度高、密度大、油水密度差小、油水乳化严重，采用两级热化学沉降脱水工艺脱水速度慢、脱水周期长的状况，开展了温度、破乳剂浓度、混合强度等因素对超稠油脱水速度影响的实验分析。结果认为，超稠油破乳脱水温度控制在85～95℃之间，破乳剂浓度控制在300～400m/L之间，混合强度控制在500～800r／min之间，可有效提高超稠油的脱水速度。     

草桥稠油脱水工艺研究

在稠油脱水过程中,稠油温度较低、掺稀油比例不当、破乳剂投加位置不当、油水界面过高或过低、稠油开发过程中添加的化学药剂以及混合强度较低等因素都将影响稠油的脱水,通过对以上影响因素进行分析,选择了脱水温度80℃、油水界面6.5～7.5m,掺稀油、增加混合强度等相应的工艺措施,保证了胜利油田草桥稠油脱水的正常进行,使草桥稠油...