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催化裂化汽油络合萃取深度脱硫实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用自制络合萃取剂TS-1对中国石油四川石化公司南充炼油厂催化裂化(FCC)重汽油和全馏分汽油进行脱硫,考察了萃取温度、萃取时间、相分离时间、萃取剂用量[m(萃取剂)/m(汽油)]等工艺条件对脱硫效果的影响,还研究了萃取剂对类型硫的选择性和萃取剂的脱硫效果。结果表明:最佳萃取温度为30℃,最佳萃取时间为7 min,最佳相分离时间为15 min;在最佳工艺条件下对硫质量分数为202×10-6的FCC重汽油脱硫,萃取剂用量为0.003,0.019时精制汽油的硫质量分数分别为138×10-6,49×10-6,汽油收率分别为99.6%,99.5%;萃取剂对FCC重汽油和FCC全馏分汽油中硫醇硫的脱除率均为100.0%,对二硫化物硫的脱除率分别为66.7%和80.0%,对硫醚硫的脱除率分别为85.7%和87.5%,对噻吩硫的脱除率分别为42.1%和32.0%。 相似文献
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根据酸-碱相互作用理论,对石脑油脱芳烃-FCC汽油耦联脱硫工艺进行实验研究。在无水AlCl3与石脑油质量比为0.06、反应温度为70 ℃、反应时间为60 min、络合脱芳烃助剂L与石脑油质量比为0.011的条件下,石脑油的芳烃质量分数可以从8.15%降至0.46%,脱芳烃率为94.36%。将石脑油络合脱芳烃生成的芳烃络合物MTS-1作为FCC汽油的络合脱硫剂,在反应温度为35 ℃、反应时间为3 min、剂油质量比为0.05的条件下,FCC汽油中的硫化物与络合物中的芳烃发生络合置换,脱硫率为72.24%,汽油质量收率为99.81%,汽油硫质量分数从526 μg/g降至146 μg/g,达到国Ⅲ排放标准对车用汽油硫含量的要求。 相似文献
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汽油络合萃取脱硫实验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
采用自制的脱硫络合萃取剂(TS-1),考察其对汽油中含硫化合物的脱除效果。在萃取温度20℃,萃取时间3min,相分离时间15min,剂油体积比为9%的条件下,FCC汽油A中的硫含量从619μg/g降到136μg/g,达到国Ⅲ车用汽油硫含量标准(〈150μg/g),汽油收率99.5%。在最佳操作条件下,还考察了TS-1对FCC汽油B、直馏汽油C和凝析汽油D的脱硫效果,使用较小剂油比,汽油B、C和D都可达到较高脱硫率。因此,络合萃取剂TS-1应用于汽油脱硫,具有对含硫化合物选择性好、用量少、汽油收率高和对汽油适应性优良等特点,在车用汽油深度脱硫方面展现了良好的应用前景。 相似文献
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焦化汽油由于品质较差,需要进行改质,在工业装置上实际应用的各种改质方案中,通过过比较认为,作为催化裂化反应终止剂和加氢后作为重整掺炼原料两种方案都是适用的,但作为催化裂化提升管底部汽油进料方案的经济性好,流程短,是焦化汽油改质的最好方案。 相似文献
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流化催化裂化汽油吸附法深度脱硫工艺的研究 总被引:3,自引:5,他引:3
以臭氧氧化活性炭为吸附剂,对流化催化裂化(FCC)汽油进行吸附脱硫研究,探索了最佳吸附条件和最佳再生条件。实验结果表明,在活性炭颗粒大小为80~100目、吸附温度为80℃、原料液态空速为1.70h-1的最佳吸附条件下,可使初始硫含量为796μg/g的FCC汽油的初始流出液的硫含量降到18μg/g,初始脱硫率达97.7%;在脱附剂为乙醇、再生温度为60℃、脱附剂液态空速为1.70h-1的最佳再生条件下再生活性炭,循环使用3次时仍可使初始流出液的硫含量降到45μg/g,初始脱硫率达94.3%。 相似文献
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为优化全厂产品结构,提高经济效益,中海油惠州石化有限公司在4.8 Mt/a催化裂化装置上进行了掺炼减四线油的工业实践。结果表明:减四线油掺炼比(w)达8.59%时,总液体收率降低0.77百分点,焦炭产率增加0.33百分点,能耗增加116.47 MJ/t;催化裂化干气的H2/CH4物质的量比略有增加,液化气和汽油中的烯烃体积分数分别增加0.21百分点和1.3百分点,汽油的密度(20 ℃)增加2.1 kg/m3,研究法辛烷值增加0.6个单位,芳烃体积分数增加1.9百分点,苯体积分数下降0.08百分点;平衡剂上的镍、钙质量分数分别增加388 μg/g和2 462 μg/g,并且随着掺炼减四线油时间的延长,平衡剂上的镍、钙含量仍持续上涨,需采取优化原油品种、加强原油脱盐、提高催化剂置换速率、加注多功能金属钝化剂等措施保证装置的长周期运行。 相似文献
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降低FCC汽油烯烃的措施 总被引:23,自引:0,他引:23
介绍了降低催化裂化 (FCC)汽油烯烃的几项措施。从FCC技术自身来讲 ,优化原料结构、改善装置操作条件、选择降烯烃催化剂和使用降烯烃助剂等方法是简单易行的。如洛阳石油化工工程公司开发的LAP降低烯烃助剂可降低烯烃 10个百分点 ,且辛烷值略有提高。另外 ,对FCC轻汽油进行醚化并对重汽油加氢脱硫 ,或者FCC汽油全馏分加氢脱硫降烯烃 ,也是降低FCC汽油烯烃的有效措施。 相似文献
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焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究 总被引:6,自引:0,他引:6
介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点. 相似文献
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催化裂化汽油脱硫技术的研究进展 总被引:6,自引:5,他引:1
我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油,降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。FCC汽油降硫技术主要有FCC原料加氢预处理脱硫技术、FCC过程直接脱硫技术以及FCC汽油精制脱硫技术。在催化裂化工艺过程中直接脱硫是一个比较经济而且行之有效的方法,其发展方向是研制新型的具有降硫性能的中孔(介孔)和高活性的活性组分的催化裂化催化剂或助剂,以达到深度降低重油催化裂化汽油馏分中硫含量的目的。 相似文献
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针对我国车用汽油质量偏低、FCC汽油所占比例大的状况,重点探讨了提高FCC汽油质量的几项措施,论述了FCC及其相关工艺在提高汽油质量中的作用。 相似文献
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将磷钨杂多酸季铵盐相转移催化剂/双氧水(Q3[PO4(WO3)4]/H2O2)体系应用于FCC汽油的液-液高效催化氧化降烯烃. 结果表明, 在H2O2用量2.5ml、剂/油质量比1:40、pH值3.33、反应温度60℃、反应时间1h的条件下, FCC汽油烯烃体积分数下降了23.56%, 而汽油辛烷值基本保持不变. 处理后的FCC汽油完全符合我国清洁汽油规定的烯烃体积分数低于35%的新标准. 对FCC汽油加入催化剂前后烯烃含量分布的分析结果表明, FCC汽油在该催化体系中烯烃含量的下降主要集中在C5、C6、C7等低碳烯烃上. 另外,还对该催化氧化体系脱除FCC汽油中的硫含量进行了初步探讨. 相似文献
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催化裂化汽油组成对其储存安定性的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
通过对催化裂化(FCC)汽油组成、诱导期、吸光度等性质指标的跟踪测试,考察了影响FCC汽油安定性的主要因素。结果表明,FCC汽油中除按产品质量要求严格控制含量的烯烃、总硫及硫醇是影响FCC汽油不安定的主要因素外,共轭二烯烃的存在严重影响FCC汽油的储存安定性,含氮化合物是油品变色的关键物质,而大部分酚类化合物具有抗氧化性,它们的存在有利于延长氧化变质诱导期,但对FCC汽油生胶、变色具有酸性催化剂作用。酚含量越多的FCC汽油,其诱导期越长,但油品变色也越快。FCC汽油的酚含量较高(>200μg/g)时,其诱导期随着二烯值的增大而缩短,储存吸光度随着二烯值、碱性氮含量的增大而增加;酚含量较低(<120μg/g=时,汽油颜色稳定,二烯值、碱性氮含量的变化对储存吸光度影响不大,二烯值小至0.7μg/g也可导致诱导期缩短。通过优化催化原料和操作条件、优化调合和添加抗氧防胶剂等措施,可有效地提高FCC汽油的储存安定性。 相似文献
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小型提升管反应器上甲醇与流化催化裂化汽油混炼改质的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在小型提升管流化催化裂化(FCC)装置上,使用FCC催化剂,进行了甲醇与FCC汽油的混炼实验,考察了反应温度、甲醇与FCC汽油的质量比(混炼比)及甲醇不同进料位置对精汽油族组成、裂化气组成和液体收率的影响。实验结果表明,甲醇与FCC汽油共混进料的反应效果优于甲醇提前或延后FCC汽油进料时的反应效果;甲醇与FCC汽油混炼在改善汽油质量的同时,有利于增产裂化气和提高液体收率。甲醇与FCC汽油混炼的适宜条件为:反应温度400~420℃、混炼比为5%~10%、剂油比10~12。在此条件下,FCC汽油烯烃含量下降50%以上,液体收率增加3%左右,裂化气中干气质量分数小于1.5%,精汽油与液化石油气收率之和达到98%以上。 相似文献
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几种降低催化裂化汽油烯烃措施的比较 总被引:8,自引:0,他引:8
通过催化裂化装置使用降烯烃催化剂 ,部分催化裂化汽油经催化重整装置回炼及催化裂化汽油醚化等几种降烯烃工艺的技术及经济效益分析比较 ,指出了各自的适宜条件 ,为炼油厂选择适当的降烯烃工艺提供了参考 相似文献
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建立了提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化六集总动力学模型,根据小型提升管催化裂化装置的实验数据求取了动力学参数,并用Runge-Kuta方法对模型进行了求解。模型对两段提升管催化裂化技术进行计算的结果表明,一段的反应深度影响产品的产率和选择性,两段技术可以提高汽、柴油的产率,选择性和柴/汽比,降低干气和焦炭产率。与单段提升管催化裂化技术相比,当转化率为80%时,两段技术汽、柴油产率提高6.65%,选择性提高8.31%,柴/汽比由单段的0.71提高到1.07;当转化率为90%时,两段技术汽、柴油产率提高20.8%,选择性提高23.19%,柴/汽比提高到0.89。采用两段提升管技术,以汽、柴油作为目的产物时,汽、柴油的最大产率比单段提升管技术提高11.65%,选择性提高2.09%;以汽、柴油+液化气为目的产物时,汽、柴油+液化气的最大产率提高8.69%,汽、柴油的选择性提高16.87%,液化气的选择性则下降13.62%。 相似文献