锻压机3种泄压回路的泄压特性对比与仿真分析

针对6000 k N锻压机的3种泄压回路,进行了AMESim建模、参数设置和仿真,对比分析了3种泄压回路中的工作缸的活塞杆位移、速度、加速度特性以及工作缸进出油口的压力脉动和其稳定状态下压力的情况。仿真对比结果表明:泄压开始1 s内,在3种泄压回路活塞杆的位移接近相同情况下,节流阀泄压回路工作缸活塞杆的速度最先达到稳定状态,波动幅度最小,加速度峰值最小,工作缸运动最为平稳,惯性冲击最小;节流阀泄压回路是3种泄压回路中泄压特性最佳的回路,节流-顺序阀泄压回路的泄压特性次之,顺序阀泄压回路的泄压特性最差。     

锻压机液压增压系统的设计

为降低锻压过程中的能量损耗,设计了最大输出压力为25 MN的锻压机液压系统,介绍了单电机驱动的并联双泵液压站,设计了基于双向液压缸的连续增压回路,并进行了设计计算和仿真,完成了基于S7-200smart系列PLC及模拟量扩展模块的控制系统设计。利用AMESim软件建立了并联双泵液压站、连续增压回路和锻压机液压系统模型,并分别对其进行了仿真分析。结果表明：当液压站输出压力升高至4.9 MPa时,通过低压大流量泵卸荷来减小液压站的输出流量,避免了电机过载和溢流损耗;分别设定液压站的不同输出压力值,得到液压站和液压缸上腔的压力值,增压比的计算值均在4左右,与设计增压比k=4基本吻合,增压效果明显,并且在加压增压过程中最大限度地减小了溢流损耗,提高了能源的利用率,为高压液压系统的节能设计提供了参考。     

大型模锻压机卸压回路仿真研究

针对大型模锻压机卸压冲击的问题,对4000 t模锻压机的液压系统和卸压回路及其原理进行分析,建立了卸压系统的数学模型,并应用Matlab/Simulink软件进行仿真,对仿真结果与实验结果进行了对比分析,验证了所建模型的准确性.利用仿真模型,分析了弹簧弹性刚度、油液弹性模量和输入电压对卸压效果的影响及其规律.研究结果可以为大型模锻压机的卸压回路优化以及加工工艺的方案设计提供理论参考.     

可实现自动控制的自动锻压机挡料机构

提出了一种新型自动锻压机挡料器机构,可实现自动控制。     

自动锻压机上一种新型校直机机构

自动锻压机在冷镦零件前,需要将线材笔直地送进机器内部进行镦锻。然而目前大部分线材的直线度并不能满足零件镦锻精度的要求,需要在线材送进机器前进行校直。本文介绍一种可满足多种不同规格线材送进功能的校直机构。     

基于MatchCAD的自动锻压机切断机构受力分析

针对自动锻压机设计中切断凸轮出现噪声或整个机构尺寸偏大现象,根据曲柄滑块及直线凸轮的特性,建立关联表达式。应用MatchCAD软件强大的计算能力,绘制出凸轮运动位移及加速度曲线图,找到最大加速度,计算出所需惯性力,为今后设计提供指导和借鉴。     

40MN 锻压机模架的制造

针对锻压机模架制造过程中所遇到的困难,采取了一系列工艺措施。     

快锻压机锻造频次仿真与试验研究

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一,其特性主要体现在快锻阶段,频次是其主要指标。本文基于Amesim软件从液压系统着手对20MN快锻压机快锻频次进行分析研究。快锻采用蓄能器回程,快锻下行和回程的速度依靠主缸的卸载比例阀进行调节,通过搭建蓄能器回程快锻液压系统仿真模型,对比分析蓄能器连通阀采用比例插装阀和开关阀时的压机频次,得出蓄能器连通阀采用比例插装阀时压机频次可提升11.9%,并通过了试验验证,为快锻压机的设计发展提供依据。     

自动锻压机送料机构压料装置的改进

自动锻压机送料机构存在压料气缸直径大、箱体偏载等不足。本文通过增加杠杆的方法改进结构,解决了原有缺陷,具有良好的推广价值。     

锻造机驱动液压缸同步控制仿真

锻造液压机在工作过程中需要有良好的刚性,因此一般采用两个液压缸进行同步驱动。为保证锻造液压机在工作过程中两个驱动液压缸具有精确的同步性,采用BP神经网络PID自适应控制方式对锻造液压机驱动液压缸进行同步控制。使用AMESim与MATLAB搭建锻造液压机仿真模型,针对两个驱动液压缸所受负载恒定、负载连续变化以及负载阶跃变化工况时,对两个驱动液压缸的同步性能进行分析。仿真结果表明：在锻造液压机两个驱动液压缸各种受力情况下,该系统均能较好地实现两个驱动液压缸的同步控制,并且位移误差最大仅0.6 mm,满足锻造液压机的工作需求。该系统具有较高的同步控制精度以及较好的鲁棒性。     

锻压设备对锻模表层负荷的影响分析

锻压生产过程中热锻模承受热负荷与机械负荷,锻压设备通过自身能量的大小影响热锻模所受机械负荷;通过自身工作速度与工件变形所需能量的“匹配”情况影响热锻模所受热负荷.本文选取三类典型锻压设备,运用有限元分析软件对汽车前轮毂终锻模锻造过程进行数值模拟,分析不同加载方式对热锻模损伤的影响程度.以上研究表明:合理选择锻造设备可以降低锻模所受负荷,提高锻模使用寿命.     

NX Motion运动仿真在专用螺纹加工机床设计中的应用

针对桥梁斜拉索锚具大螺距螺纹加工专用机床,设计机床传动系统;通过计算机软件UG NX机构运动分析模块Motion进行运动仿真分析,模拟不同工位时的走刀路线,仿真结果验证了大螺距螺纹专用机床设计的合理性。     

基于计算机仿真的80MN快锻机上横梁铸造工艺优化

以80 MN快锻机上横梁铸件为研究对象,通过结构工艺研究,分析了铸造过程中容易出现缺陷的部位,利用计算机仿真技术对铸造工艺中的冒口、浇注系统以及冷铁布置进行了优化设计。将优化方案应用于实践,有效降低了缺陷产生,提高了上横梁的力学性能。     

摆辗成形模具失效分析及工艺优化

阐述了我公司自主开发的国内最大吨位12500kN摆辗机的锻压模具失效形式及原因分析.提出了在摆辗特种锻造成形中,受交变载荷模具的热处理优化工艺.这一方法在国内小型摆辗机模具领域,有着十分广阔的应用前景.     

专用滚铆机主轴液压系统设计与运动仿真分析

以某型号冲焊型液力变矩器叶片的滚铆机主轴液压系统为研究对象,利用MATLAB/Simulink建立液压系统模型,并进行稳定性仿真分析。分析结果表明:液压系统不稳定,并对其进行校正分析。再次进行仿真,校正后滚铆机主轴液压系统是稳定的。研究结果验证了利用Simulink分析液压系统的高效性,为后续滚铆机的研究与开发提供相应的理论依据。     

机匣体锻件模锻成形过程有限元模拟

基于热力耦合模型,采用DEFORM-3D刚塑性有限元模拟软件,对7075铝合金枪械机匣体终锻成形过程进行数值模拟,分析了始锻温度和变形速度对机匣体成形过程的影响,并优化出其模锻[艺参数为:始锻温度450℃度形速度2 mm/s.     

机床爬行的仿真研究及控制措施

通过理论分析和数字仿真说明机床爬行的机理和原因，并针对各种原因全面介绍了国内外相应的防止方法和具体措施。     

锻压模磨损的仿真预测

基于Archard修正磨损模型,使用有限元分析软件DEFORM-3D,对某商用车弹簧垫板锻压成形过程进行了数值模拟,着重对造成模具磨损的一些因素进行了分析.结果对同类锻压模的磨损及其寿命预测具有一定的参考价值.     

对电镦机夹钳的研究

分析了电镦机夹钳的现状，根据材料性能和工件结构在使用中存在的问题，设计了多槽电镦机夹钳，从工件结构、材料性能、使用寿命方面和现状进行了比较，可降低生产成本，提高经济效益。