加工过程对渗氮铝挤压模性能的影响

在整个模具制造中,渗氮是一个重要的步骤,挤压模在挤压过程中经受高温,使其表面再次硬化,渗氮处理仅仅是挤压工序前的一系列同等重要的工序之一,因而往往存在着大量的影响因素,至于实际上究竞是什么原因导致了有时模具使用性能较差,其中有些直接与模具制作有关,而另一些是缺乏适当的渗氮工艺控制或者渗氮后模具操作不当。所出现的一些问题(但与渗氮无关)促进了特定的差异,这些问题包括模具预热及苛性碱浸泡工序对后续渗氮过程的影响。针对所讨论的一些问题,提出了若干防范措施。     

影响挤压模具寿命的因素

挤压模具对实现挤压过程有十分重要的作用阐述了模具设计，选材，热处理和表面硬化处理，以及模具使用，修理和维护保管等对挤压模具使用寿命的影响。     

数控加工中心机床在挤压模具加工中的应用

有色金属挤压模具的制造是一个极其复杂的过程,为提高挤压模具的加工质量及加工效率,本文介绍了采用数控加工中心机床对模具进行一床多工序加工。论述了该机床适用于模具加工的特点及程序编制方法,并对程序编制过程中的数学处理问题进行了探讨。     

加工制造过程对铝挤压模具寿命的影响

分析了加工制造中各工序对铝挤压模具寿命的影响，提出了预防模具早期失效的措施。     

铝合金变断面型材挤压模具制造过程中产生裂纹的原因及其对策

在铝合金变断面型材挤压模具制造过程中，尤其是在热处理、线切割等工序中容易产生裂纹，往往造成模具批量报废，针对这一现象进行分析和论述，提出了防止裂纹的方法，收得良好效果。     

细密沟槽铝合金挤压件模具的改进

对细密沟槽铝合金挤压件的结构进行了分析，研究和探讨了该类冷挤压件的成形过程。通过对挤压过程中金属的流动，以及模具的受力分析和模具结构的改进，解决了该类零件在挤压过程中上模的断齿问题。     

偏心凸轮轴冷温联合挤压工艺研究

分析了偏心凸轮轴的成形特点，制定了零件挤压成形工序。对该零件冷挤压变形程度进行校核，计算了各道挤压吨位，并对挤压模具特点进行了介绍。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言，模具在金属成形过程中的变形被忽略，将之视为刚性体。然而在金属精密成形中，模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperFonn软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟，对这一问题作了初步分析与探讨，为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

H13钢铝型材挤压模桥裂分析及解决方法

利用直读光谱分析仪、洛氏硬度计、光学显微镜、冲击试验机等检测手段,对H13钢铝型材挤压模进行了系统分析,确定模具桥裂的原因为渗氮处理工艺不当导致的渗氮层深度不均及脆性,并存在显微裂纹特征。针对挤压模渗氮处理工艺要求,明确了模具表面质量要求及渗氮层质量标准,并给出解决方法。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

第一讲 铝型材挤压模具概论

在１９９７年的讲座栏目中我们安排了“铝型材挤压模具优化设计讲座”，计划在第１期至第１２期中陆续刊出。它将较系统地讲解实心铝型材、空心铝型材、变断面铝型材、壁板铝型材挤压模具及宽展模具的优化设计方法。是本讲座作者多年来从事铝合金挤压工模具设计、制造、科研实践经验的总结。它对从事铝型材挤压生产的厂家、工程技术人员和高级技工，在努力提高模具寿命、提高挤压产品成材率的工作中都会有很大的参考价值。读者在阅读过程中如果有什么问题需与作者交流或有些什么建议，请及时与编辑部或与讲座的作者联系     

铝合金软管挤压模拟及模具优化方法研究

铝型材挤压模具是保证铝产品质量的重要工具。为了合理地设计出挤压模具结构,利用hyperxtrude软件对挤压过程进行了模拟。根据模拟挤压过程中温度场、速度场、应力应变场等,验证了传统经验设计的模具,并提出了优化方案。这大大缩短了模具设计过程,能为企业提高生产效率提供实用参考。     

银铟镉控制棒挤压工艺试验及模具设计优化

为了生产高性能的银铟镉合金棒材,对其挤压模具进行了探索研究.采用不同的模具结构进行了挤压成形对比试验.结果表明,在相同的挤压条件下,采用1模1孔的模具挤压的产品质量比1模4孔的模具挤压的产品质量好.合理的模具设计对材料的挤压过程和成品率有重要影响,1模1孔的锥模成形更适合于银铟镉Ag80In15Cd5的挤压.     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

2A12高强铝合金变断面挤压工艺仿真研究

挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场和应变场的影响规律。结果表明：随着挤压模具锥角、挤压速度的增加和坯料温度的降低,出口处温度场和应变场均匀性降低;工作带长度的变化对出口温度场和应变场的影响较小。     

125型摩托车铝合金车轮的液态挤压成型

分析了１２５型摩托车铝合金车轮的特点，介绍了车轮液态挤压成型模具的设计及液态挤压成型的整个工艺和生产过程中应注意的问题。     

镁合金扩管挤压过程的有限元数值模拟

利用DEFORM-3D软件对AZ31镁合金扩管挤压成形过程进行了数值模拟,分析了不同温度和不同模具角度对成形挤压力的影响.结果表明,温度越高,挤压力越小;在给定的工艺参数下,得到了最佳模具角度,使得挤压力最小.数值模拟计算出的挤压力可以为挤压设备的选择提供依据.选取合适的挤压温度和最佳模具角度进行了挤压模拟,得到了挤压过程中等效应力场、等效应变场等的变化过程和分布规律,发现内外模具圆角处的应力应变值最大.分析了产生的原因,这能为模具优化提供参考.     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

影响铝型材挤压模具寿命因素的分析

在铝合金建材与工业型材生产中,延长挤压模具寿命是提高生产效率,降低生产成本的关键环节之一。本文综述了铝合金挤压模具的失效形式,并从模具材料选择、模具设计、模具热处理与模具渗氮方面分析了影响铝合金模具寿命的各个因素。     

对挤压模工作带的设计、加工、修正的研究

挤压模的工作带是挤压模最为重要的组成部分之一，其对型材的成型、表面光洁度、模具寿命、挤压效率、型材材质的性能有着直接的影响。本将对模具(工作带)设计、模具制造、修正等3个方面进行研究，同时强调一些重要的以往被忽视的细节。