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在大批量高度机械化流水生产中,缩短熔模精密铸造生产周期是组织生产、降低能耗、提高生产率的重要前提。我们提出了型壳高温快速焙烧工艺,较好的解决了型壳焙烧前、后的停放和焙烧时间长的问题,为组织高度机械化流水作业创造了条件。 相似文献
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在生产中,我们发现有些零件,要求组织致密、无缩孔缩松,这从铸造的角度出发,组焊成顶注式的浇注系统最为有利,如图1所示的形式,有些零件如刀杆,由于它本身的结构和尺寸要求,组成这种顶注式的浇注系统较合适(如图2所示),如果组焊成侧焊式,则模组尺寸庞大,不便操作,这种顶注式浇注系统多采用下面几种浇道,如简图3所示。经生产实践证明,采用这种组焊形式,浇注后所得的铸件,基本上消除缩 相似文献
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型壳焙烧是熔模精密铸造生产中的重要环节,它直接影响着型壳质量、铸件的精度与铸件的废品率。周期的长短影响着能耗和本工序机械化的实施。因此,确定恰当的型壳焙烧工艺是非常重要的。我们探索了脱蜡后型壳直接进人950℃~970℃的炉内焙烧20~25分钟出炉半焙砂挠注一高温快速焙烧工艺。 相似文献
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我厂自1972年开始,采用高强度壳熔模铸造工艺,但在试制生产时,发现浇出的铸件表面有较多的麻点,后来经过一段时间的摸索和实践,找到了解决这个问题的比较简单而有效的方法,今介绍如下: 相似文献
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以水玻璃为粘结剂的熔模铸造壳型通常采用氯化铵作硬化剂,但由于氯化铵放出氨气,严重地恶化了劳动条件。近年来各地都试验和推广用结晶氯化铝代替氯化铵作硬化剂。 用结晶氯化铝作硬化剂的优点是:壳型常温和高温强度高,因而壳型尺寸稳定性好,铸件精度高;硬化过程不产生有害气体,改善了劳动条件;氯化铝溶液在工艺过程中变化缓慢,无需频繁的化验和补加新料;结晶氯化铝也有一些缺点,如渗透硬化速度慢,易产生粘砂;壳型残留强度大,脱壳困难。 相似文献
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熔模铸造零件的表面质量受到蜡模和压型、涂料和制壳工艺以及熔炼和浇注等三方面因素的影响,其中影响最大的要算是涂料和制壳工艺方面的因素。本文从氯化铝做水玻璃型壳硬化剂的工艺特点出发,着重讨论这方面因素引起的几种常见表面缺陷,如铁豆、铁刺、蠕虫状和桔皮状缺陷、起夹、铝胶析出和砂眼等缺陷的特征、产生机理和防止方法。供精铸行业的同志们参考。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》1977,(3)
一、概述我厂型壳焙烧原采用两台75瓩的箱式电炉,配合一台150公斤中频电炉,其焙烧周期为3~5小时。型壳用人工叉进叉出,劳动强度大、生产效率低、型壳破损率大,而且电阻丝经常烧断,维修困难,是我厂生产上的咽喉工序。在我厂党委一元化领导下,学习兄弟单位 相似文献
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介绍了一种新型的型壳强化技术,系统研究了强化剂的配比和工艺控制方案,解决了水玻璃型壳高温强度低的难题,实现型壳减层工艺的大批量生产应用.结果表明,通过强化剂的应用,撒石英砂的水玻璃型壳高温强度达到了11 MPa,达到了全硅溶胶的水平. 相似文献
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"型壳局部保温"工艺,是在浇口、铸件、浇口+铸件型壳外部制作保温层,延长了钢水的凝固时间,打通、拓宽了浇口对热节的补缩通道,提高了浇口的补缩能力,具有"冒口"作用。该工艺方便灵活,成本低廉,可操作性强,同时可提高铸件工艺出品率,减少钢水的消耗。 相似文献
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本厂生产的某高频元件——弯管(见图1),其材质为ZHSi80—3,重0.85Kg,外直径28mm,主要壁厚3mm,管总长205mm,常因型壳强度差和变形大而导致型壳和铸件成批报废.以前,我们总以为是由于该件芯细长,因自重而坠断或变形偏芯,所致并采取过诸如改变装挂方式,用铁丝增强、增减芯壳厚度等措旅挽救,但均未见效. 相似文献
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用水玻璃作粘粘剂进行熔模铸造的生产,成本比较低廉但在工艺上仍存在着很多问题,根据生产中体会,要解决壳型内表面光洁度和强度不够的问题,首先必须控制原材料的化学成分并认真执行操作规程。为了进一步改善上述性能,推荐采用下面的办法:提高壳型的强度和内表面光洁度,可用碳酸钠水溶液浸 相似文献
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介绍了型壳局部淬水工艺及其要点,并用大量事例证明,型壳局部淬水改变了铸件凝固时的温度分布和凝固顺序,消除了由于铸件热节、局部型壳过厚引起的缩孔、缩松、组织不致密等缺陷,具有“冷铁效应”.同时,提出了法兰类阀体、阀盖铸件采用型壳局部淬水工艺时,法兰盘厚度(H)与阀体壁厚或流量孔壁厚(M)之比的有效值,即H:M≤3. 相似文献