封头的多点成形工艺分析和数值模拟研究

结合多道次成形和分段成形工艺方式,文章对封头的多点成形过程进行了工艺分析。通过对其成形过程的有限元数值模拟,研究了封头多道次成形和分段成形的成形规律,制定了封头的多点成形工艺,并进行了实验验证。结果表明,通过合理的成形工艺,可以用多点成形设备成形封头,并能得到良好的成形效果。     

现代叶片成形工艺的探讨

随着铸造、模锻等原有叶片成形工艺的成熟以及新工艺、新技术的不断引入,叶片成形的工艺方式越来越多。介绍"铸造-铲磨"、模锻、辊锻、挤压、数控切削和磨削5种叶片成形工艺的成形原理,总结各成形工艺的优缺点,并提出今后叶片成形工艺的发展趋势。     

楔横轧工艺参数对空心轴轧制成形的影响

为更好地设计空心轴楔横轧成形工艺的工艺参数,研究了空心轴件在楔横轧成形工艺中各工艺参数对空心轴件成形轧制力、工件应力场和应变场的影响.建立空心轴楔横轧成形工艺的有限元法模拟模型,对不同工艺参数下的成形工艺进行模拟.依据有限元模拟结果分析了不同工艺参数对成形结果的影响,为空心轴件楔横轧成形工艺参数的设计提供理论依据.     

基于Dynaform的大厚差板材零件的冷冲锻造成形工艺研究

针对大厚差的复杂薄壁零件,通常采用铸造成形或焊接成形的成形方法,不仅材料的利用率低,而且产品的质量不高。为了解决这个问题,提出了一种冲压结合锻造的复合成形工艺,它属于一体成形工艺,使成形产品达到轻量化、整体化和性能优化的要求。同时,通过软件Dynaform对成形工艺进行了模拟,获得了复合成形工艺的成形规律。通过大量工艺试验的对比,验证了该复合成形工艺的实用性。     

基于灰色系统理论的推挤成形工艺参数优化

以推挤成形过程中压料力、冲头速度、摩擦因数和顶件力工艺参数为自变量,以零件底部膨胀厚度、成形载荷为目标函数,进行正交试验,模拟异形孔推挤成形,获得成形工艺参数与零件底部膨胀厚度、成形载荷的多目标函数值。采用灰色系统理论,分析各成形工艺参数与多目标的平均关联度,优化成形工艺参数,获得较优的成形工艺参数组合。结果表明,优化后的工艺参数减少了零件底部膨胀厚度,降低了成形载荷。     

汽车覆盖件成形工艺方案优化设计

在汽车覆盖件成形过程中通常会涉及到不同的成形工艺,许多典型汽车覆盖件的成形工艺方案是各种成形工艺的应用集成。该文主要介绍了汽车覆盖件成形工艺方案的拟定,在对典型汽车覆盖件成形工艺进行了具体分析的基础上,对汽车覆盖件成形工艺方案进行应用性研究,通过典型汽车覆盖件成形工艺得出不同的优化设计方案,实现了汽车覆盖件成形工艺的优化设计过程。     

零件的FCF工艺与管座成形

FCF工艺是一种将传统板料成形和体积成形特点和优点相结合的新工艺,介绍了FCF工艺的分类和特点以及杯形件拉深和挤压成形工艺特点,并通过管座零件的成形模拟,进行了成形工艺和复合挤压模设计,取得了较好的效果。     

轻合金板材气压成形工艺的研究与应用

概述了轻合金板材气压成形工艺及其材料的研究与应用进展.探讨了爆炸成形、激光冲击成形、超塑性气胀成形、热态金属气压成形和快速塑性成形几种典型工艺的应用现状、工艺流程及关键技术.总结了铝、镁合金等工程材料超塑性研究所取得的重要成果.指出新型高应变速率工艺材料开发与应用和低成本、高性能产品的气压成形工艺研究将成为金属板材气压成形工艺的发展方向.     

铝合金半固态成形工艺及力学性能的研究现状

新型的成形技术——半固态成形技术(SSM)是一种近终成形(Near-net-shape)的成形工艺。和传统的成形工艺相比，具有一系列突出的优点：成形温度低；成形件力学性能好，较好的综合了固态金属模锻与液态压铸成形的优点。阐述了铝合金半固态成形技术的主要工艺方法及工艺参数与传统的液态压铸成形的差异，并阐述了半固态成形件在不同状态下的力学性能。     

基于AutoForm的助力器后壳体冲压成形工艺优化设计

通过数值模拟分析及工艺理论设计计算,对助力器后壳体冲压成形工艺进行优化,对比分析原冲压成形工艺,利用板料塑性成形数值模拟软件AutoForm对后壳体冲压成形过程进行模拟,分析成形极限图、厚度云图及起皱趋势云图,合理设置工艺补偿孔,最终实现冲压工艺的优化。     

汽车轮毂件冲压成形断裂分析

板料冲压过程是一个非常复杂的塑性成形过程,许多因素都直接或间接影响着成形的结果.以Forge2D软件为平台,采用弹塑性有限元法对某一汽车轮毂零件的成形过程进行数值模拟,揭示零件冲压过程中板料的变形行为,预测冲压过程中可能出现的各种工艺缺陷,例如坯料的局部减薄和破裂,并以模拟结果为依据提出改进工艺参数的办法,优化工艺参数,可以减少调试和修模的次数,以此实现降低模具费用、缩短制模时间、提高产品成品率和材料利用率,最终达到减少产品成本的目的.在此基础上,对3种冲压工艺方案分别进行了数值模拟,对比研究了各方案的成形特点,得出了较好的成形工艺参数方案.     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

安装支架的成形工艺分析及模具设计

通过对安装支架成形工艺的分析,重点介绍了此工艺方案下的压弯成形的难点,并介绍了压弯模结构设计的特点及模具的工作过程。     

汽车中柱成形仿真与分析

利用AutoForm软件对某车型的中柱(B柱)的拉伸成形过程进行了仿真模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的稳定性.     

椭圆形装饰盖工艺分析及模具设计

针对装饰盖特有的椭圆形结构,在对其特性及成形工艺特点进行充分分析的基础上,制订了合理的工艺方案.设计了落料-冲孔-拉伸复合模及整形修边复合模,优化了工艺,提高了生产效率,生产出了合格零件.     

轴承保持架工艺分析及模具设计

通过对轴承保持架拉伸工艺及成形过程的分析．找出了零件破裂的原因,改进了原加工工艺方案,通过设置预冲孔、分步成形,改善了成形条件,据此重新设计及改进模具,生产出了合格的产品。     

消声器隔板成形工艺及模具设计

分析了消声器隔板的成形工艺 ,在两次拉伸工序中间增加修边工序 ,从而保证了零件的成形尺寸。     

Analysis of the levelling process based upon an analytic forming model

Roller levelling is a complex forming process to minimize flatness imperfections and residual stresses by repeated forming of a sheet.At the Institute for Metal Forming and Metal Forming Machine Tools at the University of Hanover an analytic forming model is being developed which analyses the levelling process with sufficient precision in a shorter time than is possible with the finite element method (FEM).With this analytic forming model, the states of multiple forming under bending conditions during the levelling process can be investigated. The residual stresses and the residual bend of the sheet metal are calculated. Additionally, the forces acting on the rollers during levelling are determined. The controlling system assures setting of rollers automatically.     

多工序冲压成形的过程控制研究

基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。