氯化石蜡生产中尾气的治理

氯化石蜡-52生产过程中尾气(含有氯气、氯化氢和蜡油)的处理方法是:先除去蜡油,再将尾气送至盐酸合成炉制得盐酸。采用该方法,4万t/a氯化石蜡装置可副产31%盐酸约6万t/a。     

75t／h循环流化床锅炉运行小结

兖矿鲁南化肥厂第1台35 t/h循环流化床锅炉于1999年10月投运,为综合利用气化灰(德士古气化炉产的废渣)、造气渣(固定层煤气发生炉产的废渣),2001年又增添了2台75 t/h循环流化床锅炉,2002年底投入运行.     

沸腾炉发电联产水泥

<正> 煤矸石已成功地用作水泥原、燃料,在立窑、各类回转窑上烧水泥,获得节煤、代土、提高产、质量的技术效果和经济效益。能否在沸腾炉内直接烧成水泥熟料,生产水泥,一是可以解决煤矸石沸腾炉电站进入开发阶段大量灰渣的利用问题,二是增产需要量大的水泥,三是提高沸腾炉煅烧技术。我们经过研究,采用加入石灰质原料和少量优质煤(发热量达12.54MJ/kg 即可)的简单办法,在4t,20t 产     

南通星球石墨设备有限公司 可靠、诚信、值得信赖

<正>国内石墨行业仅有的一家持有3类压力容器设计、制造资质。★拥有高压石墨设备设计、制造资质。★规模及制造能力居全行业之首,(年产各种合成炉300多台,深度及常规解吸100多套)。★拥有60多名中高级职称的专业设计、研发团队。主要产品及装置(设计、制作、调试):●全自控(含自动点火)副产0.3~1.6 MPa蒸汽二合一氯化氢石墨合成炉,单台产量:30~180 t/d氯化氢(100%)。●全自控(含自动点火)副产0.3~1.6 MPa蒸汽四合一石墨合成炉(下点火),单台产量:30~350 t/d盐酸。     

吹风气余热回收应用小结

公司原有的1套吹风气余热回收电站锅炉(25t／h)所产的3．82MPa、450℃蒸汽并入自备电厂发电后再进入生产用蒸汽管网，该装置自2001年2月投产以来，经过不断地摸索改进，现运行平稳、经济效益明显。公司经过多年技改，现已有92650煤气发生炉14台，25t／h余热锅炉只回收其中9台，另5台吹风气全部放空，既污染了环境，也浪费了资源。因此，决定再上1套吹风     

高品位硫粉矿的沸腾焙烧

介绍了焙烧w(S)50%硫粉矿的80kt/a硫酸装置沸腾炉的结构、工艺参数及影响其正常运行的各种因素。投产以来,系统长期稳定运行,吨酸矿耗0.658t,产渣0.497t,烧渣w（Fe)达64.46%。     

大型晋华炉3.0应用成功

正河南金大地化工有限责任公司新建合成氨装置上,2台晋华炉3.0合成氨日产量达到1 800t以上,实现100%达产。两台晋华炉3.0废锅共副产7.0MPa高压蒸汽145t/h,气化副产蒸汽达到吨氨1.94t吨以上,全装置吨氨副产蒸汽约4.6t左右,全装置吨氨电耗240kWh,节能效果明显。这标志着世界首套6.5MPa、     

盐酸生产余热利用技术与应用

简述了副产蒸汽合成炉的工艺流程,从安全、操作、设备方面详述了副产蒸汽合成炉的特点。以日产100 t氯化氢为例,采用副产蒸汽合成炉较常规炉相比,每年可直接创收约280万元,经济效益、社会效益显著,值得推广应用。     

80 kt/a硫酸装置扩产改造

云浮硫铁矿企业集团公司化工厂80kt／a硫酸装置1999年建成投产，以W(S)45％～49％硫精矿为原料，采用沸腾炉焙烧，中压废热锅炉回收高温废热副产蒸汽发电，一级旋风除尘器、电除尘器、空塔、填料洗涤塔、间冷器、两级电除雾器酸洗净化，“3 2”两转两吸工艺流程。投产以来，硫酸装置运行一直比较正常，最大生产能力可以达到262t／d。但是当装置生产能力达到262t／d时，由于设计人炉矿粒径为0．06mm，     

白马山4号窑窑尾收尘回灰系统的改造

白马山水泥厂4号窑是一条设计日产熟料2000t的新型十法预分解窑，该窑自1998年10月投产以来．由于严格的科学管理，不断优化操作参数，平均日产量逐年上升，截至2002年底已超过设计能力，根据烧成系统上况，仍有进一步提产的空间。但就白马厂4号窑实际情况看，平均日产量要提升到2700t以上，需更换一台喂煤量达12t／h的分解炉秤，     

Halliburton KBR公司的超大型合成氨装置设计方案

HalliburtonKBR(前身为KelloggBrown&Root)公司提出了KAAPplus工艺 ,按 45 0 0t/d能力设计。该工艺主要包括KBR转化换热器 (KRES)、净化器 (借鉴于Braun工艺的一种低温系统 ,用于从合成气中脱除多余的氮和其它惰性气体 )、采用以石墨为载体的钌催化剂的合成圈 3项技术 ,工艺流程如图 1所示。KRES包括 1台转化换热器和 1台自热转化炉。预热后的混和原料 (烃和蒸汽 )分别进入转化换热器的管程 (占 40 % )和自热转化炉 ,氧化剂为普通空气 ,过剩的氮和未转化的甲烷在下游低温净化器中除去。出自热转化炉的气体 ( 940～ 960℃ )进入转…     

造气余热集中回收流程及联合废热炉,洗涤塔的应用

1概述我厂始建于1970年，合成氨生产能力为5000t/a，后几经改造，现在生产能力达到20000t/a。共有四台2260造气系统，均为传统的单炉配套老流程，即—炉—废热炉—洗涤塔—水封流程。实践证明，该工艺存在许多缺点，主要有：1．1设备投资大，利用率低，如废热炉只用于回收上行煤气和吹风气显热，每个周期只有60％的时间起作用。1．2由于下行煤气的余热不利用，而且废热炉所产蒸汽温度在130C左右，上行煤气和吹风气温度只能降至ZOOC左右，浪费了大量的显热，自产蒸汽量也少。1．3康热锅炉使用寿命短，维修费用高，气流带飞屑多，管子磨损严…     

转子秤中间溜子的改进措施

<正>HP公司的3 000t/d生产线供煤系统采用转子式煤粉定量喂料机(简称转子秤)。当分解炉用煤粉量约为9t/h也即窑产量约2700t/d时,供煤系统能正常运转。但当要求进一步提高窑产量,将煤粉量增加到约10t/h时,煤粉供给量会剧烈的波动,只好人为压低窑的产量,从而影响了窑产质量的正常发挥。1原因分析1.1系统组成该公司煤粉供给系统组成如图1所示。     

2500t/d熟料生产线提产节能改造

正博爱金隅水泥有限公司2 500t/d生产线于2006年投产,烧成系统采用单系列五级预热器和在线型NC管道式分解炉,分解炉主炉高31m,有效炉容839m3,回转窑规格?4.0m×60m,窑头篦冷机使用第三代篦冷机,有效篦床面积61.2m~2。在目前水泥企业竞争异常严峻的形势下,该生产线问题是:产量低,平均日产2 650t;C5筒结皮严重,预热器易堵塞;煤耗相对较高。为此,公司与某设计院合作,对系统进行了提产节能技术改造。1确定影响提产的"瓶颈"部位该生产线配料中硅质原料使用河沙,易烧性较差;煅烧熟料使用煤粉,水分长期保持在4.5%以上,内水较     

串联NMFC分解炉系统的优化改造

为了更好地发挥系统优势，进一步提高产质量，2003年12月我厂委托南京工业大学硅酸盐工程研究所对700t/d生产线的分解炉系统进行了优化改造。     

安徽华塑副产蒸汽回收利用显成效

近日，华塑股份氯碱厂烧碱车间“合成炉副产蒸汽回收利用”技改项目投运两周以来，效果良好，副产蒸汽全部回收，每小时节约至少4t蒸汽外排，按照当前煤炭价格测算，每吨副产蒸汽成本约为80-100元，每小时至少节约320元。     

预分解窑用风的几点体会

0引言我公司1000t/d新型干法水泥熟料生产线设计生产能力为920t/d(海拔1223m)。1999年8月,由于分解炉炉容小,在窑尾塔架旁增设1台NMFC炉与原TD炉串联。新炉投入运行后,窑系统曾多次出现风、煤、料不匹配、窑炉用风不平衡的问题,影响了熟料产质量。经过几年摸索,结合燃料条件、工艺装备的实际情况,已掌握了最佳的窑炉用风比例和合理的风、煤、料的匹配关系。2001年实现年度达产,2002年生产熟料363621t。目前,窑生产能力稳定在1150t/d以上,熟料月平均28d抗压强度稳定在56MPa左右。1改造后窑尾系统工艺流程图1为改造后的窑尾系统工艺流程。…     

A301型氨合成催化剂在JR型内件中的使用总结

山西省介休市光华化工有限公司经过历年的扩产技改,目前已达到年产4.5万t合成氨、1.0万t精甲醇的生产能力,2000年1月份使用石家庄精工化工设备有限公司生产的JR型φ1000氨合成塔内件,并选用浙江工业大学化工厂生产的A301型氨合成催化剂,经过16个月的生产运行,充分表现出该塔生产能力大,催化剂活性好,塔温调节简单方便等优点。2000年1-9月份甲醇未开工,全系统3炉14机生产时,平均每天产540t碳铵,每班盈氨5-7t,每天盈氨近20t。2000年9月甲醇形势看好,搞联醇生产,全系统4炉17机生产,不开脱碳,氨全部转为甲醇,醇氨比控制25%。2000年1月5日至2001年4月25日产碳铵222749t、液氨4160.85t、甲醇8178.95t。效果十分理想。     

科技推进绿色环保——13产1000t合成氨装置一段转化炉废热回收示范项目后记

川化股份有限公司第二化肥厂日产1000t合成氨、1600t尿素装置是20世纪70年代从日本东洋工程公司(TEC)成套引进的第一套大化肥装置，其合成氨装置中的一段转化炉排放烟气量大、温度高(达230℃)，不仅浪费热能而且对周围环境造成一定污染。根据我国能源政策规定，大型加热炉排放烟气温度应控制在180℃以下，因此，一段转化炉废热回收十分必要。     

川化一段炉废热回收改造浅述

川化股份有限公司第二化肥厂日产1000t合成氨、1600t尿素装置是20世纪70年代从日本东洋工程公司(TEC)成套引进的第一套大化肥装置，其合成氨装置一段转化炉排放烟气量大、温度高(达230℃)，不仅浪费热能而且对周围环境造成一定污染。根据我国能源政策规定，大型加热炉排放烟气温度应控制在180℃以下，因此，一段转化炉废热回收十分必要。