上海钢铁工业的节能途径

上海钢铁工业是用能大户,包括梅山炼铁共年耗能源450万吨标煤(宝钢未开工不包括在内),占上海市总耗能量的25%,较全国钢铁工业耗能占我国总耗能10%的比例要大得多。加上上海的煤、油等燃料均从平均一千公里以外运来,来之不易,因此、上海钢铁工业的节能工作已引起普遍的关切。几年来,上海钢铁工业的能耗虽曾得到较大幅度的下降,如1978—1981年四年内,共节标煤108万吨,平均每年节能27万吨左右,但在1982年却降为节能9万吨标煤!83、84年更降为节能6万吨左右,这说明上海钢铁工业节能的浮财已日益减少,今后应着重用能设备的更新与工艺的改革,要靠技术进步。吨钢可比能耗是衡量一个钢铁企业工艺是否先进,用能是否合理的重要指标。上海     

轧钢加热炉计算机控制技术的现状与展望

<正> 目的及意义 自70年代世界范围内的能源危机以来,开发新能源和节约燃料引起了世界各国的普遍重现。随着计算机技术的迅猛发展,实现和提高工业过程的自动化程度和计算机控制水平有着极其重要的现实意义与广阔的应用前景。 钢铁工业是工业领域的基础产业,轧钢生产是钢铁工业生产过程中一个重要环节 轧钢生产中燃料消耗主要以加热炉为最多。我国有千余座轧钢加热炉,占整个钢铁工业能耗的百分之十左右 随着加热炉生产     

能量平衡之后上措施见效益

<正> 我厂是耗能大户,1981年消耗各种能源折合标煤16.4万吨,占局直属十个厂年消耗标煤总量94.5万吨的17.3％。综合能源消耗每万元产值为17.5吨标煤,高过局直属十个厂平均15吨标煤的13.3％。从这个数字上可见我厂节约能源有潜力,但潜力有多大,各个环节的节能潜力有多少,仅从统计报表数字前后比较,只能说说现象。必须开展能量平衡,使心中有数,弄清节能潜力所在。在能量平衡中,经过普查、测试,可以查明能源利用情况、能源消     

降低氧化铝生产中燃料消耗的途径

氧化铝生产的燃料消耗取决于原料的种类及处理原料的工艺流程;用拜耳—烧结联合法由铝土矿生产1吨氧化铝要消耗220～620公斤标准燃料,用烧结法由霞石生产1吨氧化铝消耗1600～4800公斤标准燃料。目前,窑炉设备的单位产能有很大提高,单位燃料消耗大幅度下降,生产率大为提高,劳动条件明显改善。 1970～1980年氧化铝生产的单位燃料消耗     

轧钢工序中的节能

钢铁工业是属于高能源消耗型企业,就上海而论,冶金系统的能耗占全市总能耗的30.56％。而按一般统计,轧钢工序能耗约占钢铁工业总能耗的14％,它是以加热所消耗的燃料和变形所消耗的电力为主体;前者约占轧钢生产过程能耗的70％,后者的能耗占25～30％,精整等其它消耗约1～5％。本文就影响轧钢能耗的一些因素,评述轧钢生产中节能的途径。     

金属热处理合理使用能源的方法

随着工业的高速发展,世界各国都存在着对能源需要量不断增长的问题。2000年世界对燃料和一次能源的需要量大约是1975年的2.5倍(图1),应量指出,世界各国对能源的需要量是不一样的。随着工艺过程的改善,能耗在不断降低。例如:在中世纪冶炼一吨钢要消耗100～150吨当量石油,1吨当量石油等于1600     

编者的话

<正> 党的十二大已经明确把能源作为经济发展的战略重点之一,一定要牢牢抓住。到本世纪末工农业年总产值要翻两番,所需要的能源一半要靠开发,增加能源产量,另一半要靠节约,降低能源消耗。近期把节约放在优先地位。目前我们重型矿山企业能源使用中的主要问题是能源利用率低,消耗高,一方面能源供     

基于油气混烧加热炉的空气二次预热技术研究

针对加热炉油气混烧技术改造后存在的问题，提出将烟气余热利用系统由空气、煤气双预热改为空气二次预热。使烟气余热回收约75％，空气预热温度达650℃左右，节能35％。目前新系统运行稳定，吨钢消耗降低，每年可节约重油925万元。     

报废汽车中废旧铝料回收及再生工艺

报废汽车回收拆解再利用是节约原生资源、实现环境保护、保证国家资源合理利用的重要途径,是我国经济可持续发展的重要措施之一.来自权威部门的数字显示,生产一辆轿车平均消耗有色金属0.12吨,生产一辆重型载货车平均消耗有色金属0.26吨.     

焙烧工序二次能沅利用的经济效果

氧化铝生产需要大(曰一力)的燃料和热。由于所用(厂元)料的性质和种类的不同,生产每吨氧化铝需消耗0.285～1.755吨标准燃料。在氧化铝成本中燃料和能(曰一力)费用共占27～41％。因此,在     

不烧镁铬砖、碳化球团通过技术鉴定

“上海冶金技术开发研究中心”日前通过两项科研成果的技术鉴定。《高碳铬铁渣的应用研究——不烧镁铬砖的研制》是利用铁合金厂含Cr_2O_3的废渣为主要原料研制成功的,由于无需高温焙烧,大大节约了能源,每吨砖可节约煤2吨左右,以年产3000吨计算,每年可节约煤6000吨,价值108万元。经上钢一厂平炉及玻璃厂、球     

韩国：独特控制废钢铁的方法

韩国国内超过49％钢铁产量来自废钢铁,而国内产生的废钢铁仅能满足韩国大量废钢铁需求的75％,大量进口废钢铁是困扰韩国钢铁工业多年的一个问题。韩国钢铁协会（简称KOSA）的统计数据显示,由于韩国日益增长的钢铁工业尚没有好转的迹象,2009年废钢铁需求总量为2496．3万吨,其中进口为739万吨,比2008年增长5．9％,2009年全年对废钢铁进口的依赖更加严重。     

炭素回转窑烟气余热梯级利用技术研究与应用

高温烟气经过余热锅炉后,温度降低到260℃,仍是可利用的能源,为了回收这部分热量,在中铝贵州分公司开展炭素回转窑烟气余热梯级利用新技术的研究与应用,将炭素厂回转窑烟气余热进行"梯级利用"改造,利用烟气余热替代原燃油热媒锅炉,提供炭素阴、阳极成型热媒油系统所需热能,年节约重油4365吨,减少蒸汽消耗5519吨,节约能源6494吨标准煤,减少约16190吨CO2的排放。     

浅谈铸造企业节能措施

能源短缺已成为当今世界的重大问题之一，各国对能源问题都给予了极大的关注，合理利用能源，降低能耗被列为经济发展的重大课题。我国目前能源的利用水平远低于发达国家．节能工作基础还很薄弱，节能潜力很大。目前我国机械产品消耗的能源占全国总能源的65％。而铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总耗能的25％～30%，能源平均利用率为17％，铸造生产的能耗约为发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700kg标准煤，国外仅为300-400kg；每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标准煤，而国外为500-800b；我国铸件重量比国外平均重10%-20％。加工余量大1～3倍；我国铸钢件工艺出品率平均为50％，国外达70％。加入WTO后我们面临着一个竞争激烈的铸件市场。因此。大力抓好节能增效是我国铸造行业增强竞争力的重要措施。     

乌斯基—卡缅诺戈尔斯克镁钛联合企业的节能措施

乌斯基—卡缅诺戈尔斯克镁钛联合企业节约能源的基本方向是:采用新技术,先进工艺和生产率更高的新设备;实现动力装置的现代化以提高其生产并降低损耗;广泛采用半导体技术;加强对各种能源利用的控制;在节约燃料和节能工作中提高社会组织的作用。在第十个五年计划中联合企业彻底完成了把电解车间改成无隔板电解槽的工作,为了提高技术经济指标,还进一步采取了一些改进措施。通过改进措施所带来的总经济效益为410万卢布,节约电能4500万度以上。镁生产单位     

浅谈铸造企业节能措施

能源短缺已成为当今世界的重大问题之一，各国对能源问题都给予了极大的关注，合理利用能源，降低能耗被列为经济发展的重大课题。我国目前能源的利用水平远低于发达国家，节能工作基础还很薄弱，节能潜力很大。目前我国机械产品消耗的能源占全国总能源的65％。而铸造行业是国民经济中能耗能较多的行业之一，占机械工业总耗能的25-30％，能源平均利用率为17％，铸造生产的能耗约为发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550—700kg标准煤，国外仅为300-400kg；每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标准煤，而国外为500-800kg；我国铸件重量比国外平均重10％-20％，加工余量大1-3倍；我国铸钢件工艺出品率平均为50％，国外达70％。加入WTO后我们面临着一个竞争激烈的铸件市场。因此，大力抓好节能增效是我国铸造行业增强竞争力的重要措施。[第一段]     

我国轧钢工序能耗分析

钢铁工业是能耗大户,约占全国总能耗的10%左右。轧钢工序能耗占钢铁工业总能耗的13～14%,其中电耗约占总电耗的13%。我国轧钢工序镌耗偏高,约为150公斤标煤/吨(材、坯)。分析得出,在十年内把轧钢工序平均能耗(包括开坯)降低1/3是完全可能的。这样按5000万吨材计算,用节省下来的能量可多轧2500万吨材(坯),所以节约轧钢工序能耗有极其重要的意义。     

报废汽车中废旧铝料回收及再生工艺

报废汽车回收拆解再利用是节约原生资源、实现环境保护、保证国家资源合理利用的重要途径,是我国经济可持续发展的重要措施之一。来自权威部门的数字显示,生产一辆轿车平均消耗有色金属0.12吨,生产一     

电解铝液生产6063实心圆锭及其质量

我国生产加工铝材的传统方法是铝加工厂从电解铝厂购进重15或20公斤的铝锭,经重熔,调配成分、精炼净化,尔后铸成各种形状和规格的锭坯,用于加工各种铝型材。这样,重熔过程中不仅耗费大量的能源、人力和占用设备,且金属大量烧损。重熔一吨铝锭大约耗电150度,烧损金属1.5％左右,如果按目前国内每年生产40万吨铝锭计算,其中40％电解铝毛坯化(即16万吨加工铝材),将节电2400万度,节约金属铝0.24万吨,其直接经济效益和社会效益都是显而易     

中国铸协：铸造业节能减排任重道远

我国作为铸造生产大国,尽管铸件总产量连续9年位居世界首位,但是整个铸造行业还处于高能耗、高污染阶段。据不完全统计,每年我国铸造生产消耗的焦炭、电、天然气等能源折合标准煤约为2000万吨,占机械行业总能耗的25％～30％。每吨铸件的能耗比日本、德国、美国高出1倍,比英国高出20％。以2006年为例,铸造行业的排放污染物总量约为：粉尘150万吨,废气300亿～600亿立方米,废砂3000万吨,废渣900万吨,是工业发达国家单位产品三废排放量的10倍。造成我国铸造业高能耗,高污染的主要原因是：企业规模小,人员素质低,工艺装备、铸造技术和管理水平落后。