浅析炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺

目前在炼钢过程中,转炉炼钢脱氧方式应用越来越广泛,为了有效提高钢产品质量,必须要对转炉终点上的氧气含量进行科学控制,这是确保钢产品质量非常重要的一个环节。但炼钢过程中不可避免的会产生一些氧气,因此,应当充分了解和掌握炼钢生产过程中氧气对钢产品质量的危害与影响,并对各类脱氧方式有一个全面了解,在实际炼钢过程中,有效利用与改进脱氧处理工艺,才能达到理想的脱氧效果,提高钢产品的质量。基于此,下文对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺进行分析探讨,以供参考。     

提高钢水质量的工艺优化实践

对炼钢生产而言,过程控制是质量管理的基本方法.炼钢生产过程的成分、温度、冶炼工艺等直接影响钢水质量波动.通过对产品质量起重要作用的关键工序进行工艺优化,提高钢水洁净度和质量稳定性.     

转炉炼钢自动化控制技术及常见问题分析

在转炉炼钢生产中,通过自动化技术实现了对生产工艺参数的实时监控,同时根据工艺要求实现了对氧枪、转炉本体、装料、供气、除尘以及余热回收等设备环节的自动化、智能化、精确化控制,有效提高了炼钢生产效率和钢产品质量,改善了工人工作环境,降低了资源消耗。     

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的分析

在炼钢生产过程中,随着转炉炼钢脱氧方式应用越来越普及,越来越广泛,钢液脱氧效果的控制在炼钢过程中的重要作用也越来越明显,成为了确保钢产品质量的关键要素。在炼钢的实际过程中,无法避免会产生氧气,必须充分了解氧气对炼钢生产过程及钢产品质量产生的危害,掌握炼钢工艺中的各种相应的脱氧工艺,并通过优化、改进脱氧工艺,才能有效提高脱氧处理效果。因此,文章就炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺及其相关内容展开了简要分析,以期能够为提高转炉炼钢效果提供有效。     

现代冶金企业炼钢工艺参数的优化

炼钢工艺参数优化是提升钢铁生产能力、产品质量的重要途径。优化冶金企业的炼钢工艺参数,不仅可以提高生产效率,还能减少工作强度,降低劳动力成本。基于此,对各个环节出现的问题提出有效解决方法,以缩短各工序时间,在保证产品质量前提下,尽可能节约资源并提高经济效益,提升炼钢工艺参数的优化效果及应用范围,为我国钢铁行业的发展提供新思路。     

炼钢工艺流程氧氮含量变化分析

氧、氮存在于钢中对钢材质量有着重要影响,本文结合炼钢各工艺点的实际控制,对两炉45#钢转炉、精炼、连铸工艺流程取样分析钢中氧、氮含量,找出炼钢各工艺环节氧、氮含量变化规律,明确炼钢生产各工艺环节降低氧、氮含量应该承担的任务,提出降低氧,氮含量的措施,有利于炼钢改进工艺,从而达到提高质量的目的。     

影响炼钢用石灰活性的因素分析

石灰是炼钢生产中的主要碱性造渣材料,其质量好坏对冶炼工艺、钢产品质量以及炉衬寿命等都有着重要影响。本试验采用滴定的方法对不同条件下生产的石灰活性度进行了测定,对影响炼钢用石灰活性的因素进行了分析,经过对比分析得出,影响炼钢用石灰的活性度有诸多因素,而煅烧设备、煅烧温度是影响烧成石灰活性的主要因素。在石灰石焙烧过程中添加NaCl,可以起到提高石灰活性度的作用。     

海洋输送软管用盘条的研制与开发

介绍了海洋输送软管中扁丝用盘条的产品质量要求以及采用"转炉→LF精炼→方坯连铸→高线轧制"的工艺生产过程。炼钢环节通过采取控制炉渣碱度、终点碳含量、吹氩时间、夹杂物变性处理等措施,提高了钢水洁净度;轧钢环节通过对加热制度、控轧控冷工艺各参数的精准设计和精确控制,确保了盘条晶粒细化、组织均匀、强度合理、塑韧性高;该盘条生产的扁钢性能良好,已成功应用于海底不同深度的输油软管中。     

钢铁质量管理器(SQM)——覆盖整个钢厂的新型质量控制系统

钢铁生产过程中在线传感器和数字技术的广泛应用，使得大量采集各工艺环节的质量参数成为可能。钢铁质量管理器(SQM)是一种新型质量控制系统，按照数据库原理管理用户订单、在线测量参数及所有其他与产品质量相关的信息，以降低生产成本，满足用户要求。     

对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的探讨

钢液脱氧处理在转炉炼钢当中处于非常重要的位置,钢液脱氧工作的效果对炼钢的生产以及后续产品的质量会产生非常直接的影响。若是在钢液当中含有非常多的氧气,那么就会让钢产品在形状的塑造效率上变低,在内部位置上出现较多的小孔,组织结构变得更加疏松,严重的还可能产生热脆的现象,对钢产品的品质以及质量产生非常严重的影响。转炉炼钢脱氧的方式在炼钢过程中已经得到了广泛的应用,控制转炉终点上的氧气含量已经成为钢产品质量保障的一个关键性要素。基于此本文主要从氧气的产生和危害以及钢液脱氧原理以及几种脱氧工艺类型的介绍方面对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺进行探讨分析。     

承钢150 t转炉炼钢系统生产组织优化与成本管控

承钢公司150t转炉炼钢系统顺应市场形势,结合自身的生产装备与技术水平,以含钒磁铁矿的双联工艺特点,围绕产品、质量、成本对生产组织过程的影响,从工艺流、时间流、平台流、物质流、现金流5个流进行生产优化和实践。该炼钢生产线通过高水平的生产组织模式,优化工艺流程,降低工序成本,加快炼钢生产节奏,减少炼钢过程的损耗和能耗。     

影响最终产品质量的连铸板坯缺陷及其防止措施

本文概述敦刻尔克厂第一、二炼钢车间及其所生产的产品。第一炼钢车间主要生产轧制厚板用的板坯,此种厚板用于生产钢管。第二炼钢车间生产轧制冷轧薄板用的板坯。这些产品的成品率不比一般模铸钢的成品率低。根据试验论述主要的内部与表面缺陷产生的原因。阐述影响产品质量的冶金和浇铸工艺参数和能够大大减少各种类型缺陷数量的生产操作措施。探讨进一步完善连续铸钢的前景。     

在现有装备条件下提高冶金石灰煅烧质量的技术探讨

石灰是炼钢生产的主要辅助原料，石灰煅烧质量的好坏对炼钢工艺和产品质量有很大影响。如何采用新工艺、新技术来攻克石灰的煅烧技术，生产出符合特钢冶炼质量要求、质优价廉的石灰；本文结合我厂现有装备条件下，石灰生产现状，对石灰石的理化特性、煅烧性质、煅烧工艺技术、改善石灰质量和提高石灰产量等关键技术作了科学探讨。     

天铁冷镦钢SAE1008的开发及生产工艺优化

SAE1008冷镦钢要求具有很高的洁净度和良好的冷成型性,其屈强比在0．5-0．65之间,断面收缩率在50％以上。天铁炼钢厂通过对冷镦钢生产工艺过程和产品质量的跟踪分析,确定了关键工艺和相应参数。优化改进冷镦钢炼钢、连铸工艺参数后,使盘条质量得到大幅度提高,满足了用户的要求。     

天钢线材质量问题及改进

天钢高线厂具有两条摩根生产线,线材产品结构和质量控制不断完善,为进一步提高产品质量,对线材生产中炼钢与连铸、加热、轧制和冷却等工艺环节中容易出现的质量问题和成因进行了探讨。同时,对天钢线材生产中存在的表面裂纹和脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题进行了描述,并提出了相应的改进措施,使产品力学性能和表面质量趋于稳定,工艺操作水平不断提高。     

优化板材关键流程,从轧钢工艺控制降成本

钢铁生产占据我国经济的主要环节,我国在炼钢、轧钢生产过程中取得了优异的成绩。在轧钢行业发展的基本思路里,我国坚持科学进步,加快企业产品、工艺设备的优化,并确保其能够根据结构调整,使市场竞争力以及经济效益能够同步提高。因此,在板材生产过程中,需要控制关键流程,并优化轧钢生产中的工艺参数,提高其板材的合格率,减少后续板材制作出现的问题。调整整体的优化工艺,全面降低生产成本,确保板材质量能够合理、精准、有效。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一,影响该参数的因素很多,通过对宝钢炼钢部６０ｔ中间包的包衬热状态的测试,分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

锌合金质量控制中应注意的几个问题

为了提高锌合金产品质量,本文从产品实现过程的策划、生产准则的确定及工艺参数的监控三个方面阐述了加强质量控制的途径,并重点从锌合金配料、熔炼及浇注三道生产工序入手,分析了影响产品质量的各种因素,提出应在产品实现过程策划中考虑周详,制定的作业文件操作性强,工艺参数的监控合理、全面、严格,以提高质量控制的效果。     

150吨氧气顶吹转炉钢水温度连续测量试用概况

转炉炼钢工艺过程中,钢水温度是冶炼操作的重要依据。获得准确、连续的温度参数,就可以提高炉龄,缩短冶炼时间,堵塞操作事故,提高钢的质量和产量,也为炼钢生产自动化创造良好条件。     

分段PID在炼钢吹炼过程中的应用

在炼钢生产过程中,需要对工艺过程和生产设备进行控制,使被控制的物理量保持在一定的范围内,PID控制应运而生。本文通过介绍PID的原理及系统的设计与实现,向大家展示了分段PID在首钢京唐公司炼钢吹炼过程中的良好运用,保证了生产运行和产品质量的稳定。