安钢IF钢氮含量控制工艺实践

针对IF钢生产过程中氮含量高的现状,安钢基于现有生产工艺及装备,通过提高转炉入炉铁水比、减少氧气补吹时间和次数、提高RH真空密封性、预抽真空、减少降温冷钢加入量、强化连铸保护浇注等工艺改进措施,将IF钢中的氮含量稳定控制在25×10-6以下.     

IF钢碳含量的过程控制

介绍了攀枝花钢铁(集团)公司冶炼IF钢过程碳含量的变化以及过程增碳情况,分析了主要增碳因素以及增碳量,通过加入氧化铁皮球、RH加入锰合金、RH强制脱碳以及控制保护渣及耐材中的碳含量来降低钢中碳含量,为IF钢的生产实践提供了指导。工艺改进后IF钢成品平均碳质量分数降低到18×10-6左右,取得了明显的冶金效果。     

IF钢顶渣改质工艺实践及优化

以某厂无间隙原子IF钢为研究对象,针对顶渣改质效果,通过研究渣中TFe含量对钢质量影响,渣改质原理、渣改质考虑因素及理论计算,与国内其他钢厂渣改质进行对比,提出实验方案,收集数据分析验证,使IF钢顶渣改质效果达到工艺要求。     

IF钢的RH-KTB工艺优化

介绍了RH-KTB深脱碳热力学及动力学原理,并结合梅山150t RH生产IF钢实践,重点从改善动力学条件出发,优化超低碳钢RH-KTB处理工艺,通过采取一系列措施如将真空度达到15kPa作为最佳KTB时机,优化KTB吹氧制度,提高RH真空度,提高循环流量,增加浸渍管插入深度等,使RH冶炼IF钢终点碳的质量分数由18×10-6稳定控制在15×10-6以下,对超低碳钢终点碳含量控制已达到国内先进水平。     

IF钢碳含量不稳定因素分析

针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查.结果表明:RH处理前钢水[C]及a[O]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素.RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低.为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%～0.045%、a[O]控制在(500～700)×10-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度.为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳的钢包及低碳合金.     

安钢低碳高强钢碳氮控制工艺研究

介绍了安钢炉卷生产线Q690及以上级别的低碳高强钢冶炼过程中碳、氮的控制工艺,通过严格控制冶炼过程中各工序中的增碳、吸氮环节,稳定了低碳高强钢的冶炼工艺,并取得了较好的控制效果。     

IF钢生产工艺优化

介绍了IF钢炼钢系统的装备,针对IF钢生产过程中转炉终点温度和终点活度氧偏高、钢液洁净度波动大、产品质量稳定性差等进行了工艺优化。通过研究转炉促进碳氧反应平衡的措施,优化了RH脱氧工艺和夹杂物控制工艺;分析了连铸水口结构对结晶器液面波动的影响,并提出按铸坯断面选用不同型号的水口。优化后,在转炉终点温度和终点氧含量相对较低的条件下,实现了IF钢的高效稳定生产,提高了冷轧板表面质量。     

RH炉生产IF钢脱碳工艺优化

本文论述了RH炉在生产IF钢的过程中,通过优化进站碳、氧含量,快速提高真空度,优化环流气流量,保证浸渍管插入深度,优化脱碳后期强制吹氧,优化耐材洁净度,实现RH炉脱碳时间降低,碳含量进一步降低,为IF钢的生产提供了保障。     

提高IF钢钢水洁净度工艺的实践

唐山不锈钢公司生产的深冲IF钢在用户使用过程中存在严重的冲压开裂问题。对缺陷样进行显微分析发现,大尺寸Al2O3夹杂是导致冲压开裂的主要原因。本文从转炉和RH工艺出发,围绕"氧"控制主线展开了研究,提高了转炉整炉役的复吹效果,优化了炉渣改质工艺和RH吹氧工艺。因此,连铸中包钢中平均氧含量由之前的30ppm降至23 ppm,产品冲压开裂问题得到了有效解决。     

RH冶炼IF钢控氮工艺实践

介绍了邯宝炼钢厂冶炼的IF钢RH工序控氮方法,分析了IF钢中氮的危害,结合DC06化学成分和生产工艺分析氮的来源,针对RH环节控氮问题,优化RH工艺,进行了控氮实践,取得了一定效果。     

IF钢试生产实践

为提高鞍钢三炼钢生产的IF钢质量,对三炼钢转炉-RH精炼-连铸生产IF钢的工艺过程开展了较为系统的分析研究。研究发现试生产中RH真空精炼过程[C]含量过高,浇铸过程中增碳、二次氧化比较严重,经改进调整之后,铸坯中w(C)在30×10-6左右,w(N)在25×10-6以下,w(T.O)在20×10-6左右,达到了较高的洁净度水平。     

安钢抗层状撕裂性能钢工艺实践

介绍了屈服强度为350MPa级别的抗层状撕裂钢的工艺难点及控制措施.通过生产实践的检验,产品的性能达到了较高的水平.     

超低碳IF钢RH真空脱碳工艺优化

根据鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司超低碳钢的生产实践,结合超低碳IF钢在RH-TB真空处理过程中的脱碳机理,分析了钢水温降、吹氧升温参数、钢包底吹氩流量和钢水取样器等工艺因素对RH精炼钢水脱碳效果的影响。实践表明,采取控制出钢温度、优化吹氧参数、RH处理过程钢包底吹氩和改进取样器措施后,RH-TB精炼时间缩短了5 min,精炼结束钢水碳含量0.002 0%以下的比例由71%提高至95%。     

IF钢浸入式水口絮流分析与工艺优化

针对河钢唐钢不锈钢1 580生产线在浇注IF钢时浸入式水口严重絮流的问题,分析了产生水口絮流的影响因素。通过降低IF钢的过程温降,优化RH处理工艺,调整浇注中包温度等措施,RH过程OB平均量降低了105 Nm3,过程OB平均率降低了32.1%,减少了Al2O3生成量,提高了钢水洁净度,改善了钢水的可浇性,单只浸入式水口的平均寿命由原来的67.6 min提高到163.9 min。     

安钢100tLF冶炼含Al钢工艺实践

主要介绍安钢第一炼轧厂在LF精炼炉冶炼含Al钢的操作方法,总结适合本厂LF精炼炉的含Al钢冶炼工艺。     

IF钢氮含量控制技术研究

介绍了鞍钢第二炼钢厂几年来在生产IF钢过程中对于氮成分控制方面所做的探索和研究,总结出低氮钢的生产技术和防止增氮技术。低氮钢的生产工艺包括转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间,采用铁矿石造渣,可以显著地降低转炉冶炼终点的氮含量;RH-TB精炼工序处理前期提高脱碳速度,处理中期快速提高真空度、提高提升氩气流量和钢水循环量,处理后期控制钢水中的氧含量,同时必须保证钢水极低的硫含量。防止增氮技术包括转炉冶炼工序出钢采用两步脱氧法、加强出钢口的维护、控制好大包顶渣、加强氩站吹氩操作;RH-TB精炼工序加强真空室的密封、控制合金增氮量以及大包顶渣的二次改质;板坯连铸工序控制长水口吹氩量、在长水口和大包下水口间增加新型密封垫、加强中间包密封、加强开浇操作控制、中间包大渣量操作、大包连浇操作优化、加强中间包滑板密封、开发专用保护渣等。实践表明,通过这两项技术的开发和应用,IF钢成品氮成分控制水平显著提高并趋于稳定。     

IF钢连铸过程增碳控制

连铸过程增碳是IF钢生产的一个关键环节。对邯钢西区炼钢厂IF钢连铸生产过程进行跟踪,分析连铸工序增碳的原因。采用无碳镁质涂料中间包、无碳长水口、无碳浸入式水口、高碱度极低碳含量覆盖剂、高粘度厚熔融层的结晶器保护渣(C≤0.5%)进行保护浇铸,使IF钢连铸过程增碳从9.1×10-6降低到3.1×10-6,降低了65.93%,解决了IF钢连铸过程增碳问题。     

IF钢真空处理结束后控制增碳的实践

通过分析IF钢浇铸过程的增碳原因,找出真空处理结束后增碳的主要原因,针对主要原因采取切实可行的防范措施,使IF钢控制增碳的水平有进一步的提高。     

IF钢冷轧薄板罩式退火工艺的优化

运用正交设计的方法,模拟工业用罩式退火的生产工艺.采用逐步回归法分析实验数据,得出罩式退火工艺与成品性能的关系方程.从单因素、多因素两方面系统分析了罩式退火工艺参数对IF钢钢板性能的影响规律.     

IF钢酸洗工艺的研究

众所周知，热轧时钢带表面会形成一次氧化皮，继而形成二次氧化皮。高塑性IF钢生产过程中，终轧温度超过Ar3（890～930C），以及卷曲温度足够高（715～745℃）见存在从经过初次表面精整的金属的氧化皮问题。为解决这一问题，对氧化皮的组成、氧化皮的深度、沿钢带宽度的分布情况、