利用余热回收氨

<正>碳铵厂有稀氨水流失,又有余热可利用。本文通过改进碳化、脱硫和三气回收系统之间的稀氨水流程,使原料气净氨用软水降为吨氨4m~3。所得3.7滴度稀氨水,1.5m~3用于置换脱硫系统15滴度的再生氨水;其余2.5m~3经三气回收系统增浓后,取1.2m~3作为碳化的唯一水源。制成30滴度无硫氨水,供二次脱硫用:剩下的1.3m~3,连同脱硫系统置换液,送蒸馏回收系统,利用造气炉和锅炉余热,蒸馏制成180滴度浓氨水,折纯氨不少于35.2公斤/吨氨,外加上述流程改进带来的收益,全局氨利用率可提高5％以上。     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

氨水尾气的自动喷射吸收

采用自动喷射吸收技术,用稀氨水吸收浓氨水贮槽和母液槽中的尾气氨,制成合格的浓氨水供碳化使用。不仅提高氨的利用率,而且可以改善操作环境。年产2万吨氨厂,一年可节约资金40多万元。     

低温冷冻法处理合成氨驰放气与放空气

合成氨厂排放的驰放气和放空气中含有NH3、H2和N2,利用低温冷冻技术可以回收其中的NH3,并进一步回收H2和N2.通过低温冷冻技术对合成氨驰放气和放空气进行处理,既回收了产品氨,增加了合成氨厂的产量,同时回收了合成氨生产原料H2和N2,并且避免了处理尾气产生稀氨水,降低了污染排放.     

氨水尾气的自动喷射吸收

我厂是一个以碳化煤球为主要原料、年产2万吨合成氨的小型氮肥厂。由于冷却条件的限制,造成氨水温度达55～60℃,处于过饱和状态,结果有大量的气氨从浓氨水贮槽顶盖的放空管挥发到环境中。为了美化操作环境、提高氨利用率,我们根据本厂实际情况,采用自动喷射吸收技术,用稀氨水贮槽中的4mol/L的稀氨水吸收浓氨水贮槽和母液     

氨水回收装置生产总结

根据设计资料,年产合成氨六万吨的中型氮肥厂每年从合成吹除气、氨罐驰放气出来的氨约1143吨,这些氨一般是经软水吸收后制成16％的农用氨水和18％的工业用氨     

对吸氨稀氨水加入方式的改进

<正> 在小氮肥厂吸氨系统中,传统的稀氨水加入吸氨系统是将稀氨水直接加入吸氨泵,即使考虑稀氨水增浓,不外乎洗涤碳化尾气中的含氨和合成弛放气中的氨。然而忽略了回收母液槽的沉降结晶,大部分厂家利用大修时间,将这部份结晶挖出来,当次品出售。本文介绍如何使母液槽无沉降结晶,同时取消晶液罐、晶液泵,达到一举两得之效果。     

合成氨厂稀氨水的综合回收

乐亭县化工总厂合成氨生产能力为３万ｔ／ａ。过去,稀氨水回收利用率很低,既造成稀氨水的极大浪费,又污染环境。１９９６年４月,我厂投资２８万元对碳化工段氨回收系统和合成二气氨回收系统及铜洗再生气净氨系统进行了综合改造。提高了稀氨水回收率,使整个合成氨生产...     

组合式吸氨塔的设计与使用

新都氮肥厂系用天然气生产合成氨,能力为2万吨/年,产品为碳铵和氨水。由于以天然气原料制氨,氨碳不平衡,生产一吨碳铵就有一吨多氨水,为了免除大量氨水产品,故已建有石灰窑生产CO_2来加工碳铵,这样基本解决了氨碳平衡问题。但在工艺生产上存在着20滴度左右的稀氨水(最多时,每天近百吨,损失氨近2吨及部份CO_2)。如何解决稀氨水的回收利用,实质是工艺生产的水平衡问题。在碳铵生产上,产一吨碳铵要耗约258公斤水,即一吨氨需一吨水。在工艺生产中用水回收氨的有碳化清洗塔、铜洗再生气吸氨塔和合成弛放气吸氨器等。新都厂还有石灰窑气回收氨加水量。要减少各个工序的加水量,必须在保证原     

稀氨水分级浓缩工艺

我厂为年产一万五千吨小型合成氨厂。1984年底厂设备大修后,MSQ脱硫工艺投入生产,原用作脱硫的稀氨水不再向外排放,进行分级浓缩回收;同时杜绝了环境污染。我厂利用原16公斤/厘米~2等级的变换热交换器外壳,自制了φ800×16,H7700稀氨水浓缩塔和净氨清洗塔。根据我厂实测,日产合成氨50吨,稀氨水浓缩塔压力2.0～2.5公斤/厘米~2,每小时回收合成放空气和弛放气中氨能制得1.2～1.4米~380滴度氨水,折算200滴度浓氨水,日回收量11.52米~3 由于制浓氨水过程中,利用分离结晶后的     

合成氨系统弛放气、吹出气中的氨回收

概述云峰分公司合成氨装置氨回收现状。介绍无动力氨回收技术的原理、工艺流程,并进行系统物料平衡计算及经济效益分析。分析表明采用无动力氨回收技术回收合成氨系统弛放气、吹出气中的氨技术上可行。采用无动力氨回收技术,从吹出气中每年可回收氨845.70 t,回收氢气5 355 028.8 m~3,从弛放气中每年回收氨3 962.06 t,可产生经济效益1 460.07万元,同时缓解稀氨水造成的环保压力。     

洛阳氮肥厂“两气”的回收与利用

我厂是以煤为原料,年产4.5万吨合成氨的中型氮肥厂,于1980年进行了“两气”回收利用:用软水吸收液氨贮槽的弛放气和合成系统放空气中的氨,尾气作为燃用煤气供职工生活燃用,制成的浓氨水供碳化生产用或商品出售,通过近年来的使用,经济效果十分显著,各方面反映良好,达到了预期的目的。一、用气论证合成氨厂“两气”回收利用作为居民燃烧用煤气,必须满足以下三个条件: 1、热值根据我国《城市煤气设计规范》TJ28—78(试行)规定,城市中混和     

氨罐弛放气直接制浓氨水

1978年我们安装了一套直接制取15％浓度氨水的弛放气氨回收装置。氨吸塔结构采用小合成氨厂碳化系统氨回收塔的形式,塔底采用鼓泡段,塔径为φ1200毫米,内装6层共12个水箱。塔顶部采用填料段,塔径为φ500毫米,     

“两气”回收系统的改进

代县化肥厂于1983年在合成工段增设了“两气回收”装置,用软水吸收液氨贮槽弛放气和系统放空气中的氨,制得无硫浓氨水供碳化或脱硫工段用。剩余的尾气经降压后送锅炉作燃料。该装置安装运行后,常发生     

稀氨水全回收新工艺

合成氨生产过程中产生的含氨废水(即稀氨水),一般含氨<5％,一个年产1.5万吨的合成氨厂每天排放含氨废水60余吨,造成能源的浪费和环境污染。稀氨水全回收新工艺根据气液吸收传质原理,采用分级强化吸收,使气相可溶物充分地溶解于液     

“三气”与稀氨水逐级提浓回收

<正> 一、前言我厂是1970年投产的5000tNH_3/年型小化肥厂,先后经过1973、1978、1979年几次扩建改造,按部颁标准现在具有生产能力为22000tNH_3/年。在生产过程中,每天有17t·t 的稀氨水500t 排放,使环境造成了一定的污染;还浪费了大量的合成氨。这对节能降耗、降低生产成本、增加盈利都是极为不利的。针对上述情况,我厂通过反复研究、探讨,综合目前情况,设计了技术经济合理,流程简单可靠,收益大、投资省的“三气”加压吸收,稀氨水逐级提浓的工艺。以制取60～110t·t 的氨水送碳化,达到全厂无稀氨水排放的目的。     

安徽省凤台县宏达节能技术开发有限公司

2002年安徽省高新技术企业2003年安徽省乡镇企业明星企业2001-2002年度安徽省重合同守信用企业合成氨厂全系统氨回收水平衡环保技术本公司独家开发的碳化原料气、合成放空气、氨罐弛放气、铜洗再生气(简称"四气")氢回收技术,采用独特"W"形系列板式高效组合内件,利用原设备筒体改造氨回收塔,在保证各塔尾气指标合格的前提下,"四气"氨回收综合指标实现吨氨吨水,188 tt以上的浓氨水闭路循环全部回收,实现全系统水、氨平衡,环境治理彻底。改造后各塔氨回收指标如下。1、碳化氢回收综合塔:尾气中氨质量浓度≤0.1g/m~3,吨氨软水加入量500～700kg,回收氨水浓度80～110 tt,     

φ1200mm合成系统氨分离器内件改造

1存在问题 四川美丰化工股份有限公司化肥分公司有1套φ1200mm合成氨系统中的φ1000mm的氨分离器在生产中存在液位不稳定、波动大及放氨阀调节难度大、串气严重现象。气氨随放氨管线进入氨球罐,导致氨球罐弛放气气量增加,然后被洗涤成经济价值低的稀氨水。据统计,每年因此生成的稀氨水达近万吨,浪费液氨1500t。销售或提浓回收经济性不佳,同时也给环保带来不小压力。     

“稀氨水逐级增浓”技术效果显著

繁峙县化肥厂投产以来几经技改,生产能力扩大了,但因回收工艺落后,氨不平衡、水不平衡问题仍长期存在。为解决这一问题,该厂增加了“三气”(再生气、放空气、驰放气)回收装置和硬水清水塔,但因常压吸收达不到预想效果,易产生结晶堵塞管道,且过剩稀氨水经常排放,清洗塔清洗后含2TT的稀氨水全部排放。所以氨、水     

铝合金在碳化吸收的应用

我厂碳化喷嘴原采用铸铁件,因铸铁件密度大,抗磨能力较差,一个喷嘴使用15～20天口径就增大3～5毫米,吸收效率不好,就需要更换。既消耗了原料和人力,氨水也漏掉了。更换一组排管就要放掉160滴度的浓氨水0.69米~3,四组排管一次就放掉氨水