煤油探伤

钢件淬火时,由于淬火温度和速度控制不严,或者淬火液使用不当等原因,淬火后的零件会产生裂纹,这种裂纹比较微小,磨削后很难用肉眼看出来。在没有探伤仪的情况下,可用煤油进行探伤。其方法是:     

磨削裂纹的产生与防止

淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量.本文将对磨削裂纹的产生及防止作如下探讨. 1.什么是磨削裂纹磨削裂纹的形状很独特,一眼就可以看出,它与一般的淬火裂纹有明显不同,较轻的磨削裂纹呈垂直于磨削方向的平行线,称之为第一类裂纹。较严重的磨削裂纹呈龟甲状,又叫龟裂或第二类裂纹,其深度大致为0.05～0.20mm.当用酸腐蚀时,裂纹更明显可见,其另一个特点是,磨削前没有任何迹象,用磁力探伤也没发现有任何裂痕存在,它是磨削过程结束后才产生的,磨削裂纹如图1所示。     

轴承钢凸轮轴的裂纹分析及工艺改进

GCr15轴承钢凸轮轴热处理后,经过探伤和理化检验,分析其裂纹产生的原因.根据原材料网状、带状碳化物的形成以及对零件性能的影响,采取热处理正火、球化退火的工艺控制,消除了组织缺陷.通过感应淬火温度范围、淬火剂的浓度调整和磨削参数的控制,排除了探伤支承轴颈磁粉聚集、凸轮烧伤和磨削裂纹的故障.     

煤油土法探伤

图示为我厂K11系列卡盘的重要部件卡爪,材质为45钢。卡瓜粗加工完毕后需淬火、磨两大平面,因淬火时操作者素质的差别或温度、冷却液使用不当等原因,磨削后的卡爪大面会产生极微细的裂纹,对卡爪使用寿命有一定的影响,因而需对卡爪探伤。 探伤有专用的磁粉探伤机,同时我们也发现一种用煤油探伤的方法效果较佳,极为方便。方法是:将磨削后的卡爪浸在煤油中5～10min后取出,用干布迅速擦     

改进热处理工艺减少Cr12钢磨削裂纹

在过去一段时间内,我厂发现 Cr12钢模具淬火后在磨削时表面出现裂纹,经反复摸索找到了原因,最后改进了热处理工艺,基本上消除了磨削裂纹。下面作一介绍。一、改进前后热处理工艺原热处理工艺见图1。淬火油为10号帆油,温度为20℃,回火后硬度为 HRC61～63。磨削时出现网状裂纹。为解决磨裂问题曾采用过改进磨削工艺、提高锻造比以降低碳化物等级、提高回火质量等措施。这虽对磨裂向     

轴承零件磁力探伤法

(一)前言 轴承零件的裂纹是质量标准中所不允许的,就其影响来说,微小的裂纹也会引起轴承过早损坏,严重者将导致事故的发生,因此对于裂纹的检查,是一项非常重要的工作。 裂纹的种类很多,常见的有材料裂纹、锻造裂纹、冲压裂纹、淬火裂纹与研磨裂纹等。通常,对于裂纹的检查除了用内眼或借助于放大镜检查可见裂纹外,有磁力探伤、超声波探伤、油浸喷砂探伤、萤光探伤、射线探伤几种。对于表面裂纹而一般多采用磁力探伤法,它可以用来发现肉眼或借助放大镜都不易看到的细小裂纹,以及甚至埋藏在离表面1.5～2毫米处的缺陷。     

关于齿轮磨削裂纹的探讨

齿轮磨削裂纹长期以来是人们十分关注的研究课题,也是生产实践中始终难以解决的问题。它集中表现在某种材料上,质量不稳定,缺少有效的控制方法。本文对磨削裂纹作一粗略分析,以便和同行们交流认识与进一步探讨。 一、磨削裂纹 齿轮磨削裂纹是磨削过程中在齿面上产生的网状裂纹或互相平行的短裂纹,二种形状不会同时发生,磨削裂纹一般很浅,往往肉眼不易发现,需用磁粉探伤或着色探伤才能显示出。     

淬火零件结构设计正误50例

金属成形加工时,工模具经常发生断裂、翘曲、变形、开裂、剥落及其他形式的损坏。造成这些损坏的原因常有:钢材选用不当;热处理不良;磨削方法不正确;或者是工模具使用方法不合适。可是工模具本身结构设计的工艺性不良,也常会使工模具发生上述现象。现以图例,展示结构设计的正、误,以使设计人员及热处理工作者正确掌握。正确的结构设计大部份钢制零件破坏的原因,不外乎是过载或内应力,而内应力往往是由于零件在热处理过程中冷却不均匀所致。零件之所以产生不均匀冷却,主要是由于淬火零件的形状与尺寸不合理所引起。     

减少高碳高铬模具钢裂纹的热处理方法探讨与实践

在高碳高铬模具钢常规热处理方法粗、精加工间，淬火及磨削后合理地增加去应力退火、回火等工序，可以有效地减少模具裂纹的产生，提高模具组织成分的均匀性，延长使用寿命。     

主起落架轴裂纹分析

本文对主起落架轴裂纹产生的原因进行了分析,裂纹为磨削裂纹。揭示了磨削裂纹产生的机理、特征以及分布规律,提出了重要零件镀铬前后进行磁粉探伤的必要性以及探伤方法。     

模具钢打硬度时产生的裂纹

冷作模具钢经淬火后常用测定洛氏硬度值(HRG)来检验质量。这是因为此种试验方法简单、方便、迅速,而且又不损坏模具。我们在实践中发现,许多冷作模具钢淬火后打硬度时,在硬度压痕周围会产生显微裂纹。裂纹的存在是对模具性能的削弱。它使模具不需经过裂纹     

QT800-6曲轴磨削裂纹产生的原因分析及对策

通过金相分析及工艺试验 ,研究了 QT80 0 - 6曲轴表面中频淬火后磨削裂纹产生的原因及解决办法。淬火组织中马氏体与残余奥氏体的成分不均匀及磨削用量参数选择不当是导致裂纹出现的主要原因。通过改善热处理工艺 ,优化磨削用量参数 ,优选冷却液等办法可以解决问题。     

一种简易辨别淬火裂纹的方法

一般机器零件的垫、环、摩擦片;直径较小的轴、杆、螺栓等零件,淬火后有的去出现裂纹。出于热处理后零件表面有氧化皮、油污等,淬火后出现的小裂纹,一般不易发现。虽然现在有许多较先进的探伤仪器和方法来检测,但一是用起来不甚方便,二是一些中、小厂尚不普及,所以有些淬火裂纹往往发现不了。     

QT800—6曲轴磨削裂纹产生的原因分析及对策

通过金相分析及工艺试验，研究了QT800－6曲轴表面中频淬火后磨削裂纹产生的原因及解决办法。淬火组织中马氏体与残余奥氏体的成分不均匀及磨削用量参数选择不当是导致裂纹出现的主要原因。通过改善热处理工艺，优化磨削用量参数，优选冷却液等办法可以解决问题。     

航空燃油泵齿轮延迟裂纹分析与预防

某型号燃油齿轮泵齿轮零件在装配过程中发现有裂纹缺陷,经查零件入库前经过磁力探伤检查无裂纹。通过对缺陷进行宏观检查、金相检验,确定了裂纹缺陷属于延迟时效裂纹。分析结果表明,延迟裂纹是磨削残余应力大于零件组织应力造成的零件开裂。因此,降低磨削残余应力是防止延迟裂纹的有效措施。     

圆角淬火曲轴磨削裂纹的解决方法及措施

我们在磨削圆角淬火曲轴时，发现在曲轴主轴径和曲柄销轴径的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹现象。较轻的裂纹深度较浅，且深度基本不一致，较严重的裂纹，显龟甲状，呈封装网络状，其裂纹深度大致为0．03—0．15mm。多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直呈平等线排列，一般条状裂纹比较有规律，少数磨削面有带烧伤的裂纹状，不规则。这是磨削圆角淬火曲轴时存在的一个比较严重的质量问题。     

Crl2型钟表平板模裂纹的分析

在一般机械、五金电器、建筑陶瓷工厂的Cr12型模具生产中,其用量较大,在工艺上往往经过锻造、退火、粗精加工、淬火、回火、磨削、线切割等工序.但模具的裂纹又往往在磨削或线切割过程中发现,到底热处理裂纹还是磨削或是其他裂纹呢?成为工厂工序间争议不休的问题.据国际生产技术协会预测到2000年,产品零件粗加工的75%和精加工的50%将由模具成型完成,模具生产成本占产品成本费的10—30%,且逐步提高,而模具的报废,往往在热处理方面占相当比例,对于研究分析其裂纹的产生,从而采取有效措施防止     

凸模磨削裂纹的产生与预防措施

冲压模具的凸模在最终热处理后需要磨削,磨削时若选择不适当的工艺条件,便会在凸模表面上出现裂纹,这是一种很细的表面裂纹,它多与磨削方向垂直,有时也呈网状,其深度一般在 0.03～ 0.04mm以内。当凸模表面出现磨削裂纹后,裂纹尖端应力的奇异性和缺口的锐度效应,将严重影响凸模的疲劳强度,在交变载荷和冷热冲击下,细小的裂纹迅速扩展并造成凸模的损坏。因此,一方面要设法避免裂纹产生,另一方面也应有适宜的检验方法 (如采用铁粉法、荧光物质法等无损检测技术以及稀硝酸腐蚀法 )来检查凸模表面质量。 [1]产生磨削裂纹的原因 　　…     

铁路客车轴承滚子表面开裂原因分析

采用磁粉探伤、冷酸洗及金相检验等方法对铁路客车轴承滚子的表面裂纹进行分析,结果表明,滚子制造过程中产生的二次淬火烧伤是造成滚子滚动面开裂的主要原因。通过采取减小滚子端面磨加工余量、增加外径磨削余量以及加强对套筒管理等措施,消除了二次淬火导致的烧伤。     

解决圆角淬火曲轴磨削裂纹的措施

我厂是生产曲轴的专业化厂,年生产各种型号曲轴达10万根.在磨削圆角淬火曲轴时,发现在曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹.较轻的裂纹深度较浅,且深度基本一致;较严重的裂纹,为龟甲形成封闭网络状,其深度大致为0.03～O.15 mm.多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直且呈平行线排列.一般条状裂纹比较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹则不规则.这是磨削圆角淬火曲轴时,存在的一个严重的问题.