椭圆齿轮插齿加工的数学模型及图形仿真

分析了用范成法加工椭圆外啮合齿轮及内啮合齿轮时刀具与椭圆齿轮节曲线间的位置关系,提出了加工内,外啮合椭圆齿轮时的数学模型,并根据该模型对加工外啮合椭圆齿轮,内啮合椭圆齿轮的范成过程用计算机C语言进行了仿真,该模型为非圆齿轮的加工和啮合特性的理论研究提供了基础。     

齿轮三维参数化建模与加工运动仿真

介绍一种简单易行的方法，用VB与AutoCAD在微机上实现齿轮三维参数化建模与加工运动仿真。     

椭圆齿轮滚齿机的工作原理及齿形方程

在椭圆齿轮标准化设计方法的基础上研制的椭圆齿轮滚齿机，由于滚齿时椭圆齿轮作复合运动，使椭圆齿轮上每个齿的齿形都以r1为节圆半径的当量齿轮相同。因而可以用研究圆柱齿轮的方法来研究椭圆齿轮的滚齿方法和齿形方程。与研究椭圆齿轮的传统方法相比，无疑要简便得多。     

准双曲面齿轮副几何参数计算新方法

摒弃传统设计方法中准双曲面齿轮两侧齿面啮合对称的要求,以大轮大端分度圆直径Ｄ、大轮齿度Ｆ、小轮螺旋角ψｐ和大轮节锥角Г为控制参数,推导出一种计算分度锥面几何参数的新方法。详细分析Ｄ、Ｆ、ψｐ和Г对齿轮副形状和强度的影响变化规律,为齿轮优化设计提供依据。     

正交面齿轮加工的计算机仿真

考虑到面齿轮加工对机床的特殊要求和其齿面的复杂性，文中从面齿轮加工原理出发，采用V8和AutoCAD二次开发实现正交面齿轮加工运动的仿真，并介绍了渐开线齿轮刀具和面齿轮毛坯的建模过程。实现了面齿轮加工中的范成运动，给出了一个具体实例。     

椭圆齿轮的设计与加工

非圆形齿轮,因加工困难,用途难以扩大。但它确有很多众所周知的特点。椭圆齿轮的设计,可用分析法绘出齿轮形状、计算机法绘出齿的形状等手段来进行简化。这些是用McAuto Unigraphies CAD/CAM系统完成的。该系统具有绘图交互程序模块(Graphic Interactive Programming Module),或GRIP——用于建立操作     

椭圆齿轮滚齿加工三维仿真研究

为验证椭圆齿轮滚切模型的正确性,基于工具(斜)齿条原理,采用MATLAB软件进行三维仿真研究。推导了椭圆齿轮滚切数学模型,阐述了滚切仿真原理及实施方法,对直齿轮3种平面联动方式和斜齿轮2种附加运动形式分别进行三维滚切仿真。证实了椭圆齿轮滚切模型及各种滚切方法正确可行,数学处理方法对真实数控系统的开发及其他加工方法的仿真验证有借鉴价值。     

变性椭圆齿轮节曲线设计及图形仿真

以两段高阶椭圆组成的连续光滑封闭的曲线作为主动齿轮的节曲线，依据齿轮啮合理论建立了其配偶从动齿轮节曲线设计及该齿轮机构传动比函数的数学模型。依据微分几何原理推导出主从动节曲线全外凸的判定条件。定量分析了该齿轮机构传动比函数的特点及变化规律。运用MATLAB语言开发了求解该节曲线设计数学模型的数值计算与图形仿真应用程序。通过算例予以验证。     

齿轮副侧隙有关参数的计算

1.影响齿轮副侧隙的主要因素传递动力的齿轮副其非工作面之间应有一定侧隙,用以贮存润滑油、补偿轮齿受力变形、热膨胀和齿轮副的制造误差和安装误差。     

椭圆齿轮传动的非零变位方法探索

针对椭圆齿轮传动提出了一种非零变位的方法。在传动比函数保持不变的前提下，使传动中心距略微改变(给定一个相对变动量)，则会产生变位的效果。变位后的齿轮节曲线仍然是一对共轭的椭圆，其离心率与变位前椭圆节曲线的离心率相同，而大小的相对变动量等于中心距的相对变动量。变位前后节曲线共轭点处的切线、法线的斜率不变，但二者位置发生变化，因此，造成共轭点产生了切向分离和法向分离。切向分离现象是椭圆齿轮传动所特有的，其分离量应作为生成齿条的切向变位量。法向分离现象则类似于圆形齿轮变位时的中心距变动，成为生成齿条的法向变位量。经齿廓曲线图形仿真证实，这种非零变位能够有效地消除根切现象、增大齿厚，从而提高轮齿的强度。     

理论渐开线直齿轮的齿廓修缘曲线

以理论渐开线齿轮修缘减振为目的,分析了减少齿轮传动误差波动,啮合齿对综合修缘参数应满足的几何条件;给出了恒定设计载荷条件下,保持齿轮传罢误差为定值齿廓修缘参数的计算方法;依据该修缘计算方法,提出了用二次多项式表达的齿廓综合修缘曲线公式,并与已有的修缘表达式进行了比较。     

弧齿锥齿轮几何传动误差的设计与分析

提出基于传动误差设计的概念和方法。通过TCA和LTCA对传动误差曲线的设计进行啮合仿真分析的结果表明 ,根据工作载荷合理地确定传动误差转换点处的幅值与总的幅值 ,可降低弧齿锥齿轮对误差的敏感性 ,可使工作载荷下传动误差波动幅值最小 ,同时可有效地避免或减轻边缘接触。     

螺旋锥齿轮大轮齿形误差的在机测量

为了在国产数控螺旋锥齿轮磨齿机上实现大轮齿形误差的在机测量,对大轮齿形误差的在机测量方法进行了研究。基于齿轮坐标系与机床坐标系之间的关系,建立了将齿面离散点坐标及法矢从齿轮坐标系转换到机床坐标系的方法。根据大轮的齿面几何特征,建立了大轮齿形误差的在机测量方法以及测量流程。根据在机测量得到的测球球心空间坐标,运用曲面拟合技术和最优化算法,计算了实际齿面相对于理论齿面沿各离散点法矢方向的齿形误差值。通过对比在机测量和齿轮测量中心的齿形误差测量结果,验证了螺旋锥齿轮大轮齿形误差在机测量方法的正确性。     

渐开线圆柱齿轮齿廓偏差的分析与检测

积极采用齿轮国际标准,采用先进的加工工艺,如精滚工艺、修磨齿形及改变刀具材料实现硬齿面剃齿等,使齿轮制造质量批量、稳定地达到标准要求,是我国重要的技术经济政策。新近颁布的GB／T 10095．1—2001《渐开线圆柱齿轮 精度 第1部分     

圆弧齿轮指形刀具齿形计算研究

在分析圆弧齿轮加工原理的基础上,确定了回转曲面刀具齿形设计计算的前提条件,即必须保证待加工齿面和回转刀具齿面之间接触线处各点的法线与刀具回转轴线相交.进而根据圆弧齿轮的啮合原理和圆弧齿轮的齿面方程,推导出螺旋齿面指形刀具齿形的普通计算公式,并论述了圆弧齿轮指形刀具齿形的计算步骤.     

渐开线谐波齿轮空间齿廓设计及仿真分析

针对杯形柔轮在波发生器作用下的锥度变形特征造成垂直于回转轴的横截面内中面变形曲线差异的问题,设计刚轮空间齿廓以提高谐波齿轮的啮合性能。基于杯形柔轮的空间变性特征,将刚轮空间齿廓设计转化为垂直于轴线的多个横截面内的平面齿廓设计。设计了与变形后的柔轮齿廓实现空间啮合的刚轮空间齿廓设计方法,及其啮合齿面间的侧隙计算方法。基于多个平面内的共轭齿廓,利用放样算法生成空间齿廓,并进行干涉检查和侧隙结果验证。验证表明:空间齿廓能增大啮合区间和齿廓接触面积;采用两截面直引导线的放样方法生成的空间齿廓与多个截面内设计的共轭齿廓差别不大,可以满足一般精度的谐波齿廓传动的设计要求。     

Thermal behavior of high-speed gears and tooth correction for such gears

High speed, high power gear meshes reveal nonuniform thermal distortions during service, which distortions must be compensated for by means of geometry modifications.     

Static/dynamic contact FEA and experimental study for tooth profile modification of helical gears

With the development of high-performance computers, the contact finite element analysis (FEA) method has become more and more popular for studying both the static and dynamic behaviors of gear drives. In this paper, a precise tooth profile modification (TPM) approach of the helical gear pairs is presented first. The type and amount of the TPM are accurately determined by the static contact FEA results. Then dynamic contact simulations for the helical gear pairs with and without TPM are, respectively, carried out to evaluate the effect of the presented TPM approach on vibration reduction. No additional assumptions and simplifications are required for the static and dynamic contact analysis models. Vibration comparison experiments are also carried out on an open power flow test rig. Both the simulated and experimental results show that the presented precise TPM of helical gears is effective on vibration reduction around the working load, and the dynamic contact simulation is effective in estimating the effect of the TPM on vibration reduction in the designing stage.