冷轧板线状缺陷分析及成因研究

利用场发射扫描电镜、能谱仪和金相显微镜等检测手段,对冷轧生产中出现的线状缺陷类型及其成因和影响因素进行了分析研究,结果表明常见的线状缺陷主要有气泡类、划伤类、夹杂类及氧化铁皮压入等类型,其中夹杂主要以连铸卷渣为主.并针对常见的线状缺陷提出了转炉炼钢、中间包冶炼、高压水除鳞等环节的工艺改进措施.     

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

采用SEM、EDS等试验手段,研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷形貌及缺陷部位元素分布特征。结果表明:油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷,氧化铁颗粒压入引起表面黑点缺陷,机械划伤可造成表面线状缺陷,保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷。阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理,并提出了相应缺陷的控制处理措施。     

冷轧镀锌板表面线状凸起缺陷分析与改善措施

分析了镀锌板生产过程中暴露的线状凸起缺陷,在冷轧和镀锌工序进行了缺陷跟踪对比试验,确定了热轧钢带纵裂、冷轧及镀锌工序产生的划伤是主要影响因素,并且制定了改善措施,最终使镀锌板线状凸起缺陷得到了有效控制。     

热镀铝锌划伤缺陷分析

划伤缺陷作为热镀铝锌产品常见的表面类缺陷,严重影响了产品的质量和交付。本文对钢厂一段时间以来发生的划伤缺陷进行了微观形貌和能谱元素分析,以判断缺陷产生源头。分析思路是采用工序分离的方法,判断划伤缺陷与后处理涂层、平整凹坑、镀层表面、基板表面的相对位置。结果表明,划伤缺陷可以分为五类：镀前划伤、镀中划伤、镀后平整前划伤、平整后划伤、用户切板过程划伤。同时,根据分析结果,提出了预防划伤缺陷发生的控制措施,主要包括：确认来料表面质量、控制锌渣、减少顶辊凸度、保证出口活套凸辊转动良好、用户弧形板安装精度控制。通过上述措施的实施,划伤缺陷发生率显著降低。     

浅析冷轧平整机组擦划伤缺陷原因和消除方法

对冷轧带钢平整机组擦划伤缺陷进行分析,找出其产生原因及消除方法。通过采取优化张力、改善张力辊表面粗糙度等措施,降低了平整机组的擦划伤缺陷发生率。     

冷轧硅钢表面黑道缺陷查证分析

针对冷轧硅钢表面存在黑道缺陷问题,通过对黑道缺陷进行分类,对工序生产情况对比分析并进行实验室金相分析、电镜分析、成分分析、外观形貌等分析,得出冷轧硅钢表面黑道缺陷的产生有两种情况,一种情况为炼钢成分局部碳含量高引起,另一种为擦划伤造成表面粗糙引起.     

Parsytec自动表面缺陷检查系统在冷轧连续退火线上的应用

实时检测带钢表面出现的夹杂、划伤、辊印等缺陷并加以分类处理十分重要。以本钢浦项冷轧连续退火机组Parsytec自动表面质量检查系统为研究对象,着重分析了该系统的系统结构和工作原理,对该系统在实际应用中出现的常见问题及解决方法进行了归纳和总结。实际应用表明,Parsytec自动表面质量检查系统能够在线实时检测带钢表面缺陷并加以分类处理,同时能够对缺陷的图像、种类、数量和位置等信息进行有效的统计和存储,可以实现钢卷表面质量等级的自动判定。     

镀锡产品边部线状缺陷分析与改进

重点分析镀锡产品边部线状缺陷的生长机制和缺陷遗传规律。在大量现场试样分析的基础上,探讨轧制过程工艺对细线缺陷产生的影响。采用SEM,EDS等方式分析缺陷的形貌,成分及组织。结果表明,边部线状缺陷主要由炼钢的夹杂物、热轧带钢边部翘皮、氧化铁皮以及冷轧热轧工序边部擦划伤缺陷遗传所致。通过热轧辊形优化可以有效控制边部翘皮缺陷;通过系列工艺控制,可以有效避免夹杂物、擦划伤及氧化铁皮缺陷。镀锡产品边部线状缺陷率降低70%以上,产品质量得到有效改善。     

表检系统在冷轧板表面线性缺陷检测中的应用

保护渣缺陷、气泡缺陷、夹杂物缺陷和擦划伤缺陷是冷轧薄板表面典型的4种线性缺陷,由于此4种线性缺陷宏观形貌相似,优化前的表检系统难以对其进行准确区分,给线性缺陷的判定、溯源及工艺改进造成了极大的困难。通过大量取样分析,并对各线性缺陷的表检结果和实物形貌以及微观特征进行了对比,明确了各线性缺陷的宏观和微观形貌特征,并以此为依据优化了线性缺陷表检系统的判定规则和图库,使冷轧薄板表面线性缺陷判定的准确率由80%提高至90%。     

冷轧镀锌板冲压分层开裂原因分析

针对近几年汽车厂反映的冷轧镀锌板冲压后分层开裂的问题,为了研究该缺陷产生原因,选取4块典型的冲压分层开裂试样,使用扫描电镜和能谱仪对缺陷的微观特征进行了分析。结果表明,引起冷轧镀锌板冲压分层开裂的主要原因为保护渣卷入、皮下夹杂物、异物压入、擦划伤4种情况。4种缺陷的产生原因各不相同,但造成开裂的机理基本类似,对每一类缺陷的形成原因和开裂机理进行了分析与讨论,并提出了改善措施,为缺陷的原因排查、工序分离和质量改进提供了方向。     

冷轧带钢表面缺陷及粗糙度检测系统的应用

阐述了冷轧带钢表面缺陷及粗糙度在线自动检测的必要性和重要性。介绍了当今国际上比较通用的两类检测系统的原理及机构。针对武钢的实际提供了选用看法。     

荫罩框架钢冷轧薄板边部线状缺陷研究

边部线状缺陷是影响荫罩框架钢冷轧成品质量的表面缺陷之一。对荫罩框架钢生产工艺，设备进行全面调研，对缺陷宏、微观特征和缺陷中氧化圆点点形成机理做了深入的分析研究。研究结果表明，荫罩框架钢冷轧板边部线状缺陷是高温钢坯在热轧粗轧工序划伤后，将氧化铁皮压入沟槽内，在后续的轧制过程中逐渐演变而成。采取有效措施后，使缺陷卷比例由85%下降到7%以下。     

冷轧薄板表面缺陷研究

介绍了冷轧薄板表面主要缺陷的形貌、形成原因及预防措施。研究表明：冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类。常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关,而非常规缺陷的形成机理则比较复杂,可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成,需具体情况具体分析。     

表检系统在冷轧板表面线性缺陷检测中的应用

保护渣缺陷、气泡缺陷、夹杂物缺陷和擦划伤缺陷是冷轧薄板表面典型的 4 种线性缺陷,由于此 4 种线性缺陷宏观形貌相似,优化前的表检系统难以对其进行准确区分,给线性缺陷的判定、溯源及工艺改进造成了极大的困难。通过大量取样分析,并对各线性缺陷的表检结果和实物形貌以及微观特征进行了对比,明确了各线性缺陷的宏观和微观形貌特征,并以此为依据优化了线性缺陷表检系统的判定规则和图库,使冷轧薄板表面线性缺陷判定的准确率由80%提高至90%。     

缺陷信息上传功能在宝钢某冷轧的实现

宝钢某冷轧在多条机组安装表面缺陷检测设备后,为了充分利用表面缺陷检测仪的检测数据,通过过程机来接收检测设备的缺陷信息并进行筛选等处理,实现了重要的缺陷信息上传生产管理计算机及缺陷自动封闭功能。该功能的实现对类似产线缺陷信息的处理有一定的借鉴意义。     

冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制

利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段,通过显微组织检验和物相检测,分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因。结果表明:带钢表面连续、集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣、气孔、裂纹等缺陷导致,而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除,演化为翘皮缺陷,经酸洗后暴露所致。通过更换连铸机异常设备,并增加连铸坯表面检验,冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制。     

冷轧薄板表面缺陷的研究与探讨

冷轧薄板的表面缺陷可分为易发现并能消除的和不易发现也难以消除的两类。如压痕和划伤之类缺陷只要认真贯彻规程,加强生产管理和操作人员的责任心,就不难发现和消除;但对擦伤、黑带和粘结之类的表面缺陷就不然了,这也是我们所要研究与探讨的课题。     

钢板表面缺陷计算机视觉在线检测系统的研制

介绍了将计算机视觉技术应用于钢板表面缺陷的检测过程,系统根据高速线阵CCD扫描检测的原理,分别设计并优化了高强度光源照明模块、CCD成像模块、信号采集预处理模块、图像处理缺陷分类模块和人机接口模块,对钢板的主要缺陷(气泡、夹杂、结疤、划伤和压痕等)进行在线无损检测,模块化设计方便系统在硬件和软件上的扩展。整个系统若加以升级扩展,并进行生产应用试验,则可满足钢板表面缺陷的在线检测。     

无取向电工钢线状表面缺陷分析

采用扫描电镜观察了W600冷轧无取向电工钢表面"黑线"和纵向发裂缺陷的形貌。成品带钢表面"黑线"缺陷的成因是连续退火炉均热段(SF段)内炉辊结瘤划伤带钢下表面,高温下异物嵌入划伤处,并被涂层覆盖;冷硬带钢和成品带钢纵向发裂缺陷则是连铸坯中的铝酸盐复合夹杂物在热轧、冷轧过程中由于变形而破碎并被压出至表面导致的。为了减少"黑线"缺陷,要定期更换碳套辊;将通入H2+N2+H2O湿混合气由原来的6段通入改为4段,并将各段的炉温上限调整为880℃。为减少纵向发裂缺陷,在精炼及连铸工序严格控制钢中夹杂物,保证结晶器内液面波动在±3 mm～±5 mm。     

连续热镀锌沉没辊不转导致带钢划伤缺陷的研究

针对中冶恒通冷轧技术有限公司连续热镀锌生产线中沉没辊系统不转或转动不灵导致带钢表面划伤缺陷的问题，从机械设备结构、工艺参数控制、设备安装方面进行了分析，提出了解决的具体措施，使镀锌板的质量得到提高，降低了生产机组的综合成本。