低硫渣油原料大型氨厂变换催化剂的选型

一、前言新疆乌鲁木齐石油化工总厂化肥厂是七十年代初由国外引进的以低硫渣油为原料年产三十万吨氨大型合成氨装置。其中一氧化碳变换工段采用三段变换流程(见图1),设计使用日本宇部公司生产的C-113型铁钴系催化剂。1985年7月开始投产,但由于低温活性差,变换炉出口CO含量最高达4.8％以上,大大超过了原设计值2.5％(设计参数见表1)。这样不仅使原料气产率低(氢产量下降2.07％,二氧化碳产量下降1.3％),放空量增大,使消耗增加。而且由于催化剂粉尘随工艺气进入净化工段,使换热器的传热效率大幅度下降,无法维持装置的满负荷运行。因此,变换催化剂的     

粗煤气部分变换方案选择

对煤气厂射程上变换方案及催化剂用量进行分析对比,并推出较佳的方案。     

等温变换与绝热变换在高水气比粗煤气变换中的应用对比

不少新建合成氨装置采用粉煤加压气化工艺,其粗煤气中水气比高、CO含量高,介绍了与其配套的等温变换和绝热变换2种变换工艺,分别从工艺流程、占地面积、关键设备、公用工程消耗、催化剂用量和经济投资等方面对二者进行了对比。结果表明,等温变换在高水气比粗煤气变换中应用具有一定的优势,但也存在应用业绩不多、运行年限较短的问题。     

粗煤气变换系统换热器的清洗

采用化学清洗和空气爆破相结合的方法，清除换热器中由变换气及催化剂粉末等形成的垢物，降低换热器的阻力，提高热效率     

粗煤气CO的恒等温变换

从原理上分析了高CO粗煤气变换反应存在的问题,介绍了两种传统的变换流程并分析了其缺点,提出了水管式等温变换的概念,例举了粗煤气CO体积分数分别为76%和60%,变换后CO体积分数分别为1.5%和0.4%(制取合成氨)的流程,并总结了等温变换的主要优点。     

煤气变换工艺及应对煤气中低硫的措施

东化设计的年产30万吨合成氨装置中,原料煤为低硫煤种,难以满足变换工序的生产需要。为防止在生产中因为煤气中的硫含量低,造成变换催化剂反硫化而影响装置的稳定运行,经过分析提出提高煤气中总硫含量的方案,解决了变换系统安全稳定问题。     

WHG粗煤气与SHELL粗煤气在变换装置的在线切换研究

对WHG粗煤气与SHELL粗煤气在变换装置在线切换的几种工况进行了研究,并提出了在切气过程中可能出现的风险及降低风险的切气方法。WHG粗煤气与SHELL粗煤气在变换装置的在线切换,减少了后系统不必要的停车,节省了大量人力、财力,同时避免了后系统开、停车造成的安全事故及环境污染事故。     

B301耐硫变换催化剂在中型氨厂使用的建议

本文根据广西河池氮肥厂使用B_(301)型催化剂测定情况,对以活化的热钾碱法脱除CO_2的厂、产品为碳酸氢铵的厂使用B_(301)型催化剂的工艺流程、控制条件作了分析,对进一步推广应用B_(301)型催化剂提出了建议。     

粗煤气变换工段除尘系统的改造

讨论了粗煤气变换工段换热器经常堵塞及预变炉触媒活性降低、影响触媒寿命等问题,提出了在径流洗涤器后加旋风分离器和高效气体过滤装置两极串联的改进方案,改造后,缓解了换热器堵塞的问题,延长了触媒寿命。     

粗煤气变换工段管道腐蚀的原因

分析了不锈钢管道在高温粗煤气环境下的腐蚀原因 ,并提出了改进的方法     

粗煤气部分变换的合理方案选择

以兰州煤气厂为例,分析对比了几种变换方案,并推荐出较佳的方案。     

哈尔滨气化厂粗煤气系统除尘改造

1 装置存在的主要问题 哈尔滨气化厂CO变换装置由于粗煤气中携带水、粉尘、焦油等杂质导致换热器很快堵塞和结焦，影响了传热效果，同时变换炉阻力增大，催化剂活性下降，缩短了催化剂的使用寿命，浪费了中压蒸汽。因此，给生产带来了许多困难，影响了整个装置的有效运行。     

大型氨厂氨合成塔及催化剂的使用

介绍了国内大型氨厂各类型氨合成塔及催化剂的应用情况，通过生产运行实践比较表明，选择节能型氨合成塔和国产优质氨合成催化剂，可以达到较为满意的效果。