高纯净GCr15轴承钢组织演变与快速球化工艺的研究

利用碳化物的金相形貌、数量、大小、分布及圆整度表征试验钢的球化质量,通过不同的热处理制度研究高纯净GCr15轴承钢预备组织与退火工艺对碳化物球化质量的影响。试验表明:优良的预备组织适宜的退火制度有利于碳化物在短时间内球化和细化,采用文中退火制度a,GCr15轴承钢碳化物圆整度为0.087μm、平均粒径为0.27μm,球化时间比传统工艺减少3.5 h。     

50 mm轴承钢球化退火工艺布料方式和最佳重量试验分析

轴承钢（GCr15）经过球化退火，可以获得均匀分布的球粒状珠光体组织，硬度降至HB179～207，不仅便于切削加工，也为避免淬火开裂，获得优良的机械性能做必要的组织准备。本文通过对GCr15球化退火时重量及布料方式的探究，进行了4组对比实验，通过对不同方案下的球化组织进行评级，确定了最佳热处理方案为单层布料的退火方式，重量控制在50～65 t时效果最佳。     

轴承钢GCr15棒材产品低温精轧的研究

采用国外引进的可实现低温精轧的生产线，对轴承钢GCr15棒材产品进行了低温精轧，通过低温精轧降低了网状碳化物级别，减少了球化退火时间。研究得到了低温精轧轧制GCr15时以控制网状碳化物级别为目标的轧制温度范围为750～840℃，轧后冷却温度范围为600～680℃，同时也研究得到了低温精轧轧制GCr15时以控制网状碳化物级别及减少球化退火时间为目标的轧制温度范围为750～800℃，轧后冷却温度范围为600～680℃。通过该研究网状碳化物级别达到了2级以下，球化退火时间由原18h减少到了11h。     

GCr15球化退火行为和力学性能的研究

采用等温球化退火和周期球化退火工艺分别研究了常规轧制（CR）和控轧控冷（TMCP）的GCr15钢的球化退火行为和力学性能。结果表明,轧制工艺对GCr15钢组织影响显著;在等温球化退火处理制度下常规轧制（CR）和控轧控冷（TMCP）试样球化效果差别较小;在周期球化退火处理制度下,控轧控冷（TMCP）试样可获得细小均匀的球化组织,其球化效果明显优于常规轧制（CR）试样,且球化退火时间比宝钢特钢现行的等温球化退火工艺缩短了6 h,可显著提高生产效率。     

GCr15冷拉材异常组织

1.前言GCr15冷拉材是制造轴承滚动体、内燃机喷油咀等部件的基本材料,要求碳化物完全球化。在冷拉GCr15成品钢材中,有时出现球化组织异常,碳化物未完全球化,存在部分珠光体。这种珠光体既不象因球化退火温     

热形变对GCr15钢等温球化退火影响的研究

本文采用台阶状GCr15钢试样,通过轧制形变研究了形变量对Ac_1以上等温退火过程中碳化物球化的影响。试验结果表明,当具有片状原始组织的试样加热至840℃时,随着轧制形变量的增加,有助于加速片状碳化物的溶解和球化。此外,在形变量较大的情况下,可使形变奥氏体诱发碳化物析出。为获得最佳球化效果,确定了840℃×5 min形变(75％)→720℃×1h等温退火工艺。     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

轧制工艺对GCr15显微组织的影响

通过生产试验研究了轧制工艺对GCr15显微组织的影响。结果表明,通过低温精轧和轧后快冷,二次碳化物析出少且呈零星状分布,珠光体组织细小,球化退火后,球化效果最好。     

等温退火对GCr15钢碳化物球化效果的影响

研究了不同等温退火工艺下GCr15钢碳化物的球化效果,采用扫描电镜对显微组织进行分析。结果表明:随温度升高碳化物颗粒变得细小弥散,当加热温度上升至800℃时奥氏体化均匀程度过高,容易形核长大成片状碳化物;随等温加热时间延长碳化物颗粒能独立形核成球状长大,甚至部分颗粒开始回熔长大。GCr15钢的最佳退火工艺参数为:加热温度780℃,加热时间5 h,等温温度700℃,等温时间3 h。     

预变形上贝氏体组织对GCr15轴承钢球化退火质量的影响

对GCr15轴承钢的预变形上贝氏体组织形态以及不同形变量的预变形上贝氏体组织对球化退火质量的影响进行了分析,并提出了最佳的球化退火工艺。     

GCr15轴承钢网状碳化物质量探讨

本文对GCr15轴承钢按YJZ84和YB9-68两个标准检验的网状碳化物级别用直方图法进行质量分析后,根据其网状碳化物的形成原因及其影响因素,探讨性地从GCr15轴承钢的冶炼,热压力加工及热处理等方面提出一些看法,供GCr15轴承钢生产时参考。     

HOE 400/250罩式炉等温球化退火对GCr15轴承钢硬度和组织的影响

对比分析了 GCr15轴承钢780 15-20°C/h炉冷至660°C的普通连续球化退火和780°C加热,30 °C/h冷却至720 °C 2 h再以20 °C/h炉冷至660 °C的等温球化退火后钢的硬度和组织。结果表明,在相同退火时 间条件下,采用连续球化退火工艺GCr15钢的HB硬度值为184 - 202,球化组织级别为2.0-3.5,采用优化的等温 球化退火工艺,GCr15钢HB硬度值为191 -198,球化组织级别为2.0 ~2.5,取得较好的效果。     

T8钢的形变球化退火工艺

普通的球化退火工艺的缺点是冷却速度慢,生产周期长,效率低.本文分析了T8钢形变球化退火机理并建立了形变球化退火机理.试验通过对试样加热到820～840℃,保温10min后进行热形变处理,然后再将试样加热到700℃,保温60min后随炉冷却.在制得金相观察试样后,用扫描电镜观察,结果得到了比较理想的球化珠光体组织.因此,通过形变球化退火热处理可以达到节能和提高生产效率的目的.     

提高GCr15轴承钢线材预精轧温度的研究

 通过提高GCr15轴承钢φ10mm线材预精轧温度的工业试验,得到了网状碳化物少的细片状珠光体组织,利用实验室热模拟的方法对工业试验现象做了进一步分析。结果表明：当预精轧温度为944℃时,试验钢网状碳化物的析出时刻全部处于快速冷却阶段,球化退火后渗碳体颗粒均匀细小,网状级别可降低至1.5级,布氏硬度为202.72,强韧性能均较高,满足GB/T18254－2002《高碳铬轴承钢》和实际生产对GCr15轴承钢退火材的要求。     

加热温度对GCr15钢碳化物行为的影响

研究了GCr15钢在连续冷却条件下,加热温度对奥氏体中残余碳化物的数量、分布和颗粒大小及最后球化组织的均匀性的影响,观察了球化过程中碳化物的变化和析出规律,讨论了加热温度与分解温度和转变组织之间的关系。加热温度高低对球化组织程度和球化组织均匀性起主导作用。     

轴承钢退火工艺对带状组织的影响

介绍了轴承钢碳化物带状组织的形成及危害。为了降低轴承钢碳化物带状组织级别,研究了钢材退火工序对轴承钢带状组织级别的影响,通过4组退火工艺进行对比试验,明确了轴承钢球化退火后,带状组织级别增加1.0级以上;得出了轴承钢球化退火在710～800℃区间降温时采取快速冷却工艺措施,可减少碳化物析出,降低轴承钢带状组织级别。     

罐装轴承钢GCr15线材球化退火的质量控制

从工艺和操作两个方面探讨了轴承钢GCr15线材球化退火过程中质量缺陷产生的原因,并提出了质量改进措施.     

用超快速冷却新工艺生产GCr15轴承钢

 通过对GCr15轴承钢高温终轧后进行冷却速度大于100 ℃/s的超快速冷却试验,研究了轧后不同冷却工艺制度对组织形态和网状碳化物的影响,结果表明,高温终轧后进行超快速冷却可抑制网状碳化物析出,发生伪共析转变而得到细片层间距的珠光体型组织——索氏体,并促进珠光体形核和减小碳原子扩散能力,达到细化晶粒的目的,得到利于球化退火的预备组织。     

轴承钢的组织与强韧性

本文研究了GCr15轴承钢经碳化物固溶微细球化预处理及固溶贝氏体预处理后,淬火、回火及等温状态下,碳化物细化及马氏体混合组织对断裂韧性及强度的影响。试验结果表明,经固溶贝氏体处理及固溶微细球化预处理并淬火、回火后,可得到碳化物平均颗粒尺寸≤0.5μm的细小碳化物组织,与一般球化退火并淬火、回火组织相比,在相同的淬火温度下具有较高的强度与硬度,但其断裂韧性仍保持不变(或略有所提高);固溶微细球化处理后经一定时间保温的等温淬火,得到马氏体加贝氏体条状基体中分布着细小碳化物的微细混合组织,其断裂韧性及强度均显著提高,具有最佳配合的强韧性,且其第Ⅱ类显微内应力明显减小。扫描电镜观察分析表明,淬火、回火组织的断裂韧性试样,是以晶界断裂为主具有少量韧窝的混合型断口;经等温淬火得到马氏体与贝氏体组织,其断口为穿晶准解理断裂,且具有较高的撕裂棱。     

G8Cr15轴承钢的工业化应用分析

降低高碳铬轴承钢中的网状、带状碳化物等不利因素,有利于提高轴承钢的综合性能。G8Cr15是新纳入到国家标准中的轴承钢,通过系列试验,对比传统GCr15轴承钢和新的G8Cr15轴承钢的各项性能。结果表明,与GCr15轴承钢相比,G8Cr15轴承钢生成网状碳化物和带状碳化物的能力极低,同时具有更高的淬透性、良好的冲击性能和耐磨性。经工业生产验证,G8Cr15可替代GCr15用于生产轴承零件,且不易产生网状碳化物。