芳烃装置抽提塔的模拟与优化

开发出面向对象的某乙烯芳烃装置分离系统模拟软件APSS,并利用它对芳烃装置核心设备———抽提塔进行模拟与优化,在满足工艺要求的基础上,给出一组最佳操作条件,可用于指导实际的生产操作和设备改造,优化生产操作参数.     

萃取精馏隔壁塔分离乙酸乙酯-乙腈共沸物系的模拟与优化

利用Aspen plus软件对乙酸乙酯-乙腈共沸物系采用萃取精馏方案进行模拟和全局经济优化。在此基础上,对该物系提出了萃取精馏隔壁塔三塔等价模型分离方案,并对该流程进行模拟和优化。结果表明:萃取精馏隔壁塔较传统萃取精馏塔在节约能耗和减少设备投资方面有明显的优势,萃取精馏隔壁塔方案比传统两塔萃取精馏方案在年度设备投资费用上节约22.1%,年度操作费上节约8.3%,年度总费用上节约13.1%。并且将塔底循环萃取剂与原料进行换热,进而进一步减少了能耗。这一研究将对工业分离乙酸乙酯-乙腈共沸混合物提供理论指导意义。     

乙烯装置中脱丁烷塔优化模拟研究

对吉化104厂乙烯车间脱丁烷塔进行计算机模拟计算,采用Mellapak(250Y)规整填料改换原浮阀塔版,使得该塔操作稳定,每年节省蒸汽量为6000t,带来很大的经济效益.     

乙烯装置中脱甲烷塔优化模拟研究

对吉化乙烯装置脱甲烷塔进行计算机模拟计算,采用Mellapak(250Y)规整填料改换原浮阀塔板,使得该塔操作稳定,每年节省蒸汽量为20000吨.     

乙腈-水共沸体系的变压精馏模拟与优化

利用Aspen Plus化工模拟流程软件对乙腈-水共沸体系进行变压精馏模拟分离研究。选择UNIQUAC物性计算模型确定变压精馏的工艺流程,通过灵敏度分析模块分别考察高压塔和常压塔的进料板位置和回流比对分离效果的影响。模拟结果表明,当塔操作压力为350kPa,塔板为30块,进料板为第10块塔板,回流比为1.5,在塔底可以得到质量分数为99.7%的产品乙腈。     

费托合成油C6馏分中提取烯烃的工艺优化模拟

设计了一种使用萃取精馏隔壁塔从费托合成油C6馏分中分离烯烃的工艺流程。选择一种高温费托合成油的C6馏分作为原料,对于现有工艺及隔壁塔工艺流程利用AspenPlus进行了模拟及优化,并对两种工艺进行了比较。结果表明:隔壁塔工艺简化了流程,节能效果也较为明显,总热负荷相对现有流程降低了16.5%;但隔壁塔工艺的烯烃回收率有所降低。本文的研究结果为从费托合成油品中分离出烯烃提出了新的思路。     

甲苯-乙醇共沸体系的萃取精馏模拟与优化

利用Aspen Plus化工模拟流程软件对甲苯-乙醇共沸体系进行了萃取精馏模拟分离研究。应用Flash 2模块来筛选出萃取精馏的适宜溶剂为正丁苯。确定了萃取精馏的工艺流程,并且通过灵敏度分析模块分别考查了萃取精馏塔和溶剂回收塔的进料板位置、回流比以及溶剂比对分离效果的影响。当溶剂质量比为2.2时,产品乙醇的质量分数可达99.9%,甲苯可达99.5%,溶剂回收率约为99.5%。     

脱硫塔内部流动优化的数值模拟

应用RNGk-ε双方程模型并结合SIMPLE算法对除尘脱硫塔内部气相流场进行了数值模拟,提出了加装六块直整流板、1/4圆弧与直板结合的整流板、圆弧状整流板三种方案,对计算结果进行了比较分析。结果表明:加装整流板后能有效改善塔内流场分布,加圆弧状整流板气流分布更均匀。     

PROⅡ流程模拟软件在溶剂油分离中的应用

在实际生产过程中,溶剂油产品质量与分馏系统的设计与操作有着直接的关系,利用流程模拟软件对溶剂油产品分馏进行模拟,快速准确的求解装置的设计参数及操作参数,可作为指导设计和生产的依据。利用PROⅡ流程模拟软件对特定的溶剂油产品的分馏系统进行模拟计算。在计算过程中,对热力学方法选择及中段取热分布进行调整,确定热力学方法采用BK10,分馏塔求解采用I/O算法,分馏塔顶、一中、二中回流取热比例分别为52%,38%,10%,模拟结果与目标产品馏分范围符合度较高,可以作为溶剂油产品分馏装置设计及改造的依据。     

溶剂法萃取大蒜油工艺条件的优化

以大蒜为原料,采用溶剂法进行大蒜油提取,对影响大蒜油提取率的因素,如提取溶剂的选择、温度、时间及提取料液比等进行研究。确定了最佳提取条件:以95%乙醇作提取剂,每100 g大蒜泥中加入500 mL提取剂,提取温度90℃,提取时间为2.5 h,pH=6.5。同时,对提制的大蒜粗油进行了精制。     

氨合成工段过程模拟与优化

应用化工流程模拟软件Aspen Plus对合成氨生产工艺中氨合成工段进行模拟,通过选用合理的单元操作模型,采用RKS-BM热力学计算方法,所得模拟结果与实际生产值基本吻合,模拟数据对实际生产具有指导意义.同时,分析了系统合成压力、合成塔出口气体温度、系统循环比、新鲜气氢氮比、压缩机绝热效率等操作参数的变化对氨合成工段的影响,以合成工段净收益为目标函数对操作参数进行优化,得到了最佳工艺操作参数:合成压力20 MPa,合成塔出口温度313℃,系统循环比3.35,新鲜气氢氮比3.0,压缩机绝热效率0.8.     

脉冲式气流干燥器的操作优化

针对脉冲式气流干燥器,建立了以能耗最低为目标函数的数学模型,以空气预热温度、入口气速和固气比作为可变参数进行了模拟计算,模拟结果与实验结果符合较好,在此基础上,编制了模型寻优程序,计算得出了最佳操作条件。     

多道次变薄拉深的模拟与优化设计

多道次变薄拉深将成形过程分为几个子过程顺次完成，成形次数和各道次变薄量的分配对成形过程能否顺利完成以及产品质量具有重要影响，本文建立了多道次变薄拉深变薄区的刚塑性有限元模型，对其工艺过程进行了模拟分析。提出了承载裕度的概念，建立了多道次变薄拉深各道次变薄量分配关系优化设计的目标函数与约束条件，由此建立了一种给定总变薄量与变薄次数后，确定各次变薄量分配关系的最优化设计方法。     

离子膜烧碱生产工艺的优化

针对传统离子膜烧碱工艺原材料消耗大、能耗高的缺点,取消原脱氯塔后亚硫酸钠处理装置与一次盐水生产中的加次氯酸钠装置,使脱氯后淡盐水保留5~50 mg·L-1游离氯送去一次盐水化盐,并通过改造原有离子膜烧碱生产系统的相关设备、增加在线监测、改进部分工艺操作方法以及优化工艺控制指标和自动控制参数等措施,实现了生产系统稳定运行,工程操作和维修强度明显减少,且产品质量达到了国际优等品的标准要求。生产1万t烧碱时亚硫酸钠、氯化钡、次氯酸钠的消耗分别下降57.1%、18.5%、100%,节电约1 600 kW.h,外排硫酸盐沉泥减少28.6%（干基）。     

基于瓶颈的复杂制造车间生产过程优化方法

基于瓶颈的生产过程分解优化方法能够突出系统优化的关键要素,且子问题之间冲突消解难度低,该方法可在一定程度上降低生产过程优化的复杂性和难度。在评述复杂制造车间生产过程优化内容的基础上,阐述瓶颈识别、基于瓶颈的制造流程优化和生产作业计划优化的研究现状。定量分析瓶颈漂移现象与各种不确定性因素的内在联系,研究各种不确定因素的组合优化方法。     

溶剂法再生工业废润滑油的工艺优化

将异丙醇与糠醛配成双溶剂,分别采用糠醛单溶剂及异丙醇与糠醛的双溶剂对工业废润滑油进行溶剂精制,对回收工艺进行了研究。结果表明:双溶剂精制的效果优于糠醛单溶剂精制的效果。其最佳工艺条件是:精制温度为75℃,异丙醇与糠醛的体积比为1∶1,剂油体积比为1.5∶1。在最佳工艺条件下,所回收油品的粘度指数为119.5,折光率为1.476 6,色度为1.0,凝点为-15.8℃,闪点为218.4℃,硫质量分数为0.026%,油品的总收率为72.5%。     

服装生产缝纫工序操作手势与标准工时研究

实地调研服装生产企业,运用秒表时间研究法与模特排时法测算生产中缝纫工序的实际工时与标准工时,测量改善操作手势后的工时并计算所节省的工时.运用动作经济原理分析动作是否有提高工时的可能性以及应如何通过改善操作手势来提高工时.