渗碳表面碳浓度计算

本文分析了渗碳初期(t相似文献   

表面渗碳23CrNi3Mo钢的微观组织及渗碳规律数学模型分析

采用固体渗碳技术对23CrNi3Mo钢进行表面渗碳处理,观察表面渗碳层的微观组织,建立碳含量、浓度与渗碳时间、温度之间的数学关系。结果表明,表面碳浓度为0.72%~0.81%时能够获得良好渗碳效果。     

渗碳温度对22Si2MnCrNi2MoA钢渗碳层的影响

通过固体渗碳试验研究了加热温度对钎具用钢22Si2MnCrNi2MoA渗碳层的影响,分析了渗碳温度-碳浓度-显微硬度-残留奥氏体的关系以及残留奥氏体的控制措施.结果表明:当渗碳时间为6h时,随着渗碳温度的升高,渗碳层的碳浓度逐渐增加,碳浓度分布梯度越来越平缓.22Si2MnCrNi2MoA钢渗碳层的显微硬度-碳浓度关系符合正态分布.在渗碳处理过程中,为了使渗碳表层获得硬度很高的马氏体组织,22Si2MnCrNi2MoA钢渗碳层表面碳浓度应该控制在0.80％ ～0.90％之间.当表面碳浓度超过0.80％～0.90％时,渗碳完成后需采取后续的工艺措施来消除已经存在的残留奥氏体,如采用长时间自然时效或深冷处理等.     

热轧双层复合铁基合金的CD渗碳

研究了 50钢与Fe V合金复合轧制双层材料CD渗碳层的组织与性能。结果表明 ,热轧态复合界面 50钢一侧由于碳的扩散出现厚度约 50 μm的铁素体区。在随后的CD渗碳过程中 ,铁素体区消失。复合界面两侧组织差异不大。在Fe V合金复合层渗透的情况下 ,自Fe V合金表面经界面至 50钢内部 ,硬度梯度平缓。Fe V合金层在 950℃、1 40 %C碳势下渗碳 5h ,表面无Fe3 C析出 ,淬火后可获得高硬度渗层组织。渗层表面为马氏体基体和弥散的碳化物 ,尺寸为 1 0 0nm左右。Fe 1 69%V合金渗层表面硬度高达 82 5HV ,超过淬火、回火后的Cr1 2MoV钢     

基于钢箔渗碳的碳传递系数的精确测定

提出了一种计算气体渗碳过程中碳传递系数的方法,结合钢箔渗碳试验获得精确的碳传递系数。利用Thermal Prophet软件模拟了钢箔渗碳过程。结果表明,渗碳过程中碳传递系数是钢箔表面碳浓度的函数,随表面碳浓度的增大而减小。当表面碳浓度从0.036%增加到1.03%时,碳传递系数下降79.4%。通过对比模拟结果和实测的碳浓度分布曲线证明了本文测定的碳传递系数优于其他经验公式。     

深层渗碳工艺关键技术探讨

介绍了深层渗碳工艺运用的炉温控制和碳势控制的先进技术,分析了深层渗碳工艺过程中表面碳浓度,碳浓度分布、碳化物形态和大小的控制要求与机理,叙述了深层渗碳淬火变形的现状,指出深层渗碳淬火变形的一般规律和改善途径.     

气体渗碳方法

气体渗碳方法有两道工序，在工序1中．设定温度在δ铁和液相相变为γ铁的包晶点以下、从液相相变为γ铁和渗碳体的共晶点阻上．将钢制的处理对象在含有渗碳气体的渗碳气氛中加热，使其表面碳碳度不超过固溶限值、在工序2中．使渗碳温度从前述设定温度逐渐下降．在不超过固溶限值的范围内使处理对象的表面碳浓度增加的同时，使其渗碳深度增加．     

渗碳层深度及表面碳浓度综合控制图的建立

本文研究了20Cr钢渗碳工艺的综合控制问题,建立了渗层深度与表面碳浓度综合控制图。根据综合控制图可制定出同时确保表面碳浓度与渗层深度的炉气碳势与渗碳时间,按此碳势与时间控制渗碳后,零件表面碳浓度及渗层深度可同时满足技术要求。     

齿轮渗碳过程的有限元分析

根据齿轮的二段渗碳工艺建立了渗碳过程的有限元数学模型,结合具体的渗碳工艺条件,编制计算程序,进行了模拟分析,得出了渗碳过程的碳浓度分布;重点分析了渗碳过程齿轮表面及内部碳浓度的变化特点,在强渗期和扩散期内渗碳层深度的变化规律,并对渗碳层碳浓度分布的模拟结果进行了试验验证。     

CO浓度对316L不锈钢准平衡气体渗碳的影响

采用准平衡气体渗碳工艺,在不同CO浓度的CO/H2/N2混合气体条件下制备了表面强化层,研究CO浓度对316L奥氏体不锈钢渗碳层的微观结构、碳浓度分布、表面纳米硬度和残余应力的影响。结果表明,准平衡气体渗碳层为单一的扩张奥氏体相;当CO浓度小于30%时,渗碳层厚度、表面纳米硬度和压缩残余应力均随CO浓度的提高而提高,当CO浓度高于35%时,渗碳气体碳活度降低,渗碳表面强化效果降低;经470℃条件下准平衡渗碳20 h后,316L不锈钢渗碳层厚度最高可达30μm,表面碳浓度增加至2.6 mass%,导致表面纳米硬度从3 GPa增加至9 GPa,并产生1300 MPa以上的压缩残余应力。     

深层渗碳渗层质量的控制

根据大型重载齿轮的承载和失效特点，介绍了它对深层渗碳层质量的要求，并结合渗碳过程中碳传递和扩散，碳化物形成和长大等机理，分析了影响渗碳层质量的各种因素；提出了控制表面碳浓度，碳浓度分布和碳化物形态的方法和途径。     

离子渗碳的渗碳硬化特性

一、前言研究合金元素对化学表面热处理的影响,是研究部门的一个课题。为此,我们对各种钢种进行了离子渗碳处理。研究了合金元素对渗碳硬化特性(渗碳性、渗碳层的组织,异常渗碳层)的影响,并作出以下报告。二、离子渗碳原理离子渗碳已不能说是一种新的热处理方法。下面简要说明其原理。渗碳是把低碳钢在渗碳气氛中加热,使活性碳渗入钢表面后而提高其碳浓度的一种热     

气体渗碳温度分布不均匀对碳浓度场的影响

采用有限差分方法,利用Matlab脚本编写程序,针对不同温度分布条件下气体渗碳的碳浓度场进行数值计算,分析温度分布对碳浓度场的影响。结果表明,温度值的高低对碳浓度场有比较大的影响,在气体渗碳数值计算过程中将温度场简化为均匀温度场是有一定条件的,当工件表面温度差别超过4 ℃,工件内部相应位置碳浓度的最大差值即达到0.01%以上。但是温度梯度对碳浓度场的影响可以忽略不计,因此在气体渗碳的碳浓度场数值计算过程中可以按照工件表面当地温度计算碳浓度场的分布。     

何为过饱和渗碳

由于合金元素能使碳在奥氏体中的溶解度减小,在通常的渗碳温度下,即使气氛碳势只有0.9%～1.0%,含有Cr、Mn、Mo等使奥氏体碳活度系数减小的元素的钢,表面碳含量也会超过碳在奥氏体中的溶解度,使工件表面在渗碳过程中出现相当数量的碳化物。有意识地使工件表层在渗碳过程中形成一定数量碳化物的渗碳方法,就是过饱和渗碳。     

酸洗对20CrMnTi钢渗碳速度的影响

将酸洗和未经酸洗的两种20CrMnTi钢试样放在一起进行渗碳淬火、回火处理。分别测定了两种试样表层的碳浓度梯度和淬硬层深度。结果表明,在相同的热处理工艺条件下,经酸洗后的试样,淬硬层和渗层碳浓度均较未经酸洗的试样高。原因是酸洗试样的表面产生了过酸洗和酸洗麻点,增大了试样表面与气氛的接触面积,在渗碳初期,酸洗试样表面渗入的碳原子多,形成了从表面到心部比较高的碳浓度梯度,从而提高了碳的扩散速度。     

气体渗碳质量与产生十种缺陷分析及对策

钢件渗碳表面碳浓度是衡量质量优劣的主要标准．工业发达国家美国推荐碳浓度为0．胶轮～0．90轴，日本国为0．80杨一0，85轴，原苏联为0．70畅～1．0qo．国内尚无统一标准，因生产厂家不同而异，调查统计表明，普遍高于上述国家标准。大量试验和生产实践表明，渗碳层表面碳浓度不宜超过且．0轴，因浓度过高易产生网状碳化物等不良组织，影响工件性能和使用寿命。如对20CrMnTi钢制汽车齿轮接触疲劳、弯曲疲劳和多次冲击综合评定，渗碳层表面最佳含碳量为0．85一0．95畅。表面碳浓度沿渗层梯度均匀平缓降低，空冷渗碳层组织由表至内分三层：…     

真空渗碳时钢的渗碳特性

当前,除了采用常规的渗碳工艺外,越来越广泛地采用了复合循环渗碳工艺(在气氛的碳势可变的条件下)。由于渗碳过程第一阶段建立的气氛碳势比一零件表面层最终碳含量对应的碳势要高得多,所以碳渗入的过程颇为激烈。在渗碳过程第二阶段,当气氛的碳势与表面层最终碳含量的最佳值保持平衡时,工件表面上的碳就出现碳的(氵弥)散。     

商用计算机代码在合金钢渗碳动力学模型化中的应用

渗碳时在钢维持单相状态情况下,用有限差分和有限元计算机代码如何使渗碳动力学模型化已为人们所熟知。除了写原始计算机码外,研究者们还作如下的代替换来应用热传输分析商用码:碳浓度代替温度,碳扩散系数代替导热系数,一个整数代替密度和比热的乘积,这时所需要的特性资料仅仅是碳扩散系数与碳浓度的关系和关于边界条件的资料(例如表面的碳浓度不变等)     

18Cr2Ni4WA钢渗碳层质量的综合控制模型

研究了18Cr2Ni4WA钢在不同工艺下渗碳时渗碳层中碳的分布规律，建立了渗碳层深度和表面碳浓度分布的数学模型，为渗碳工艺参数的优化设计、渗碳层深度和表层碳浓度分布的精确控制提供了理论依据。     

真空渗碳方法

一、本发明的背景本发明所叙述的方法和装置是在负压环境下,金属通过工件吸收碳并热扩散进行渗碳,在负压环境下经济而高效地在金属工件表面形成一层渗碳层。在技术上,人们早已知道通过热扩散到工件表面中去,改变其表面化学成分,得到一层淬硬的表层。在钢表面硬化中,例如渗碳,一定有渗碳介质供应足够数量的碳,使其吸附并扩散进钢中。在本发明之前。滲碳有用盐浴的液体渗碳,用气体介质作碳源的气体渗碳和用粉末材料作碳源的粉末固渗工艺。