精制气高氢还原C207、C301联醇催化剂

2006年5月我公司新上了1套180kt／a氨醇生产装置,采用了南京国昌公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统和湖南安淳公司设计制造的醇烃化精制系统,其中Ф1400mm醇化A、B两塔装填C207催化剂,全部采用精制气高氢还原。2008年10月合成氨老系统改造为130kt／a氨醇生产装置,采用湖南安淳公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统,原Ф1000mm合成氨双塔系统由南京国昌公司设计改造为Ф1000mm高压醇烷化精制系统,其中Ф1000mm醇化塔装填C301催化剂,也采用精制气高氢升温还原。精制气高氢还原后的联醇催化剂活性好,强度高,质量好,使用寿命长,已被越来越多的厂家所采用。     

180kt／a氨醇系统大检修与快速开车

0引言内蒙古乌拉山化肥有限责任公司有着38年氮肥生产历史,最初合成氨生产能力为52kt／a。2001．9企业转制后,进行了扩产技术改造,合成氨实现了中1000双塔（不同内件）并联生产,生产能力增加到130kt／a。2006．5公司新上了一套180kt／a氨醇生产装置,采用南京国昌公司设计制造的Φ1600合成氨工艺和湖南安淳公司设计制造的Φ1400／Φ1200醇烃化精制工艺,     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

醇烃化、氨合成生产运行总结

江苏华昌化工股份有限公司于2005年6月新投产了1套总氨为160kt／a的合成氨装置，其中两套Ф1400mm醇化系统，压力为15．0MPa；1套Ф1200mm烃化系统，压力为31．4MPa；1套Ф1600mm氨合成系统，压力为31．4MPa，采用湖南安淳高新技术有限公司开发的内件及整套的设计。     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

醇烃化技术在合成氨装置的应用

<正>0前言江苏华昌化工股份有限公司现有2套醇氨生产装置,每套设计总氨生产能力达180 kt/a。合成氨精制部分选用醇烃化工艺替代原铜洗工艺。其中第1套醇烃化装置已运行4年多,至今尚未更换过醇化和烃化催化剂,醇化催化剂热点温度维持在(235±5)℃,烃化催化剂热点温度维持在(230±5)℃,运行正常效果良好,且生产装置区域内清洁、干净,无任何废弃物排放,实现了经济效益和环保效益的双赢。     

GC型φ1800mm三轴一径氨合成塔的设计及运行总结

江苏灵谷化工有限公司（简称灵谷公司）总部原有2套合成氨系统，1套为φ1000mm老合成系统（简称老系统），规模为年产80kt合成氨；另1套为φ1200mm新合成系统（简称新系统），规模为年产120kt合成氨。老系统设备陈旧、管路复杂、系统阻力大，尤其是催化剂已严重老化（设计寿命为3年，实际已使用了5年半），严重影响了生产，也不利于安全与节能。     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

醇烃化技术应用总结

<正>河北金源化工股份有限公司现有2套合成氨联产甲醇装置,其中1套20 kt/a醇烷化装置(简称2#系统)和1套60 kt/a醇烃化装置(简称1#系统)。60 kt/a醇烃化装置采用了湖南安淳高新技术有限公司的技术,包括2台Φ1 600 mm甲醇合成塔和1台Φ1 400 mm烃化塔。1醇烃化工艺流程及主要设备参数醇烃化工艺流程如图1所示。来自压缩机五段出口的12.5 MPa脱碳气进入醇化油分离器,除     

联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

氨合成醇烃化工艺在联碱厂的应用

论述了原料气醇烃化精制工艺在联碱合成氨装置的应用效果,介绍了醇烃化工艺的反应原理和工艺流程,从运行方式、气体成分、气量、各点温度等方面对装置的运行工况进行了阐述,分析了醇化塔、烃化塔以及催化剂的使用特性。     

醇烃化精制工艺的生产运行及几点看法

山西晋城化工有限公司的1套220kt／a合成氨醇烃化原料气精制工艺生产系统自2000年投入生产以来已运行多年。目前实际生产能力总氨850t／d、尿素≥1300t／d，已超过设计能力。系统运行以来，醇烃化原料气精制工艺已突出体现了生产成本低、环保质量高、气体净化稳定、微量（CO＋CO2）波动小的优点，较传统的铜洗工艺具有显著的优势，为企业增加经济效益作出了贡献，而醇烃化精制工艺在生产应用中亦不断完善和提高，发展的前景将会更加宽广。     

压缩机含油废水的处理

山东济南盛源化肥公司现年产100kt氨醇、300kt硝酸,合成氨系统共有5台压缩机,其中11266／320型氮氢压缩机2台和H223．165／320型氮氢压缩机3台,生产负荷最大为56000m3／h（标态）气量,日产氨醇356t。     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

安淳为天泽公司提供合成氨技术

<正>山西天泽煤化工集团股份公司与湖南安淳高新技术有限公司从1995年开始合作,近20 a来,从年产2.5万吨合成氨节能技术改造起步,9次采用安淳公司的创新技术,目前公司年产120万吨合成氨,共有8套氨合成装置、4套醇烃化装置,成为全国节能减排标杆企业。在建的50万吨合成氨和醇烃化装置,预计     

180 kt/a氨合成系统设计安装及开车运行总结

我公司原有2套氨合成系统，一套规格为φ1400mm，一套规格为φ1000mm。φ1000mm系统阻力大、能力小，设备老化；φ1400mm系统生产能力不能满足扩产后的要求。为此，新上了φ1800mm合成及φ1400mm醇烃化系统。新上的φ1800mm合成系统采用湖南安淳高新技术开发公司设计的ⅢJ—D型氨合成塔内件及相应的工艺流程，合成氨生产能力为180kt／a。     

“36·60”一期工程原料气精制和氨合成系统开车运行总结

1概述 山东联盟化工股份有限公司地处山东寿光市，原有3套氨合成系统，其中2套采用南京国昌公司技术，另有一套低压单醇系统。合成氨生产能力300kt／a，主要产品有400kt／a尿素、175kt／a甲醇等。2005年公司根据化肥、[第一段]     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

Φ1000mm洗醇塔内件的应用总结

<正>颍上鑫泰化工有限公司采用湖南安淳高科技公司的专利技术对年产150 kt合成氨联产50 kt甲醇系统进行节能技改,以醇烃化工艺代替铜洗工艺,同时采用ⅢJD型大直径合成塔。技改完成后,产能增加、能耗降低,减少了污染物排放,达到了预期目的,取得了较好的经济和环保效益。但生产中却出现了甲醇塔分离器出口气带醇过多的问题,直接导致甲醇进入烃化塔而转化为长链烃,     

200kt／a合成氨醇烷化工艺应用总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨生产装置包括1套咖1200mm氨合成系统、1套西1200mm中压醇化系统和1套西1000mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于传统的铜洗工艺落后,消耗高、污染大,根据发展需要及工艺比较,公司决定采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代原有的铜洗工艺,以提升气体的净化程度,达到节能降耗、扩能增效的目的。