焊接工艺对09Mn2VD钢管低温韧性的影响

分析了不同焊接工艺下的09Mn2VDG焊接接头的-70℃低温韧性.结果表明,焊接线能量对其低温冲击韧性的影响非常大,采用小电流、快焊速、低的层间温度和多层多道焊,能达到低温冲击要求,获得冲击韧性较高的焊接接头.     

小直径管接头的手弧焊操作技术

小直径管的手弧焊难度较大,焊接过程中容易产生裂纹、未焊透、气孔和夹渣等缺陷。为焊好小直径管,根据多年操作经验,浅谈一下水平固定管、垂直固定管、45°固定管的施焊方法及要领。水平固定管焊接水平管固定焊接,是指管子吊在水平位置,进行仰、立、平焊的全位置焊接。例如,φ50×5毫米20号钢管,开V型60°坡口,钝边为1毫米。选用φ3.2毫米结422焊条,接头间隙上部为3.5毫米,下部为3毫米。焊接电流为95～100安。定位焊一处(由立焊向平焊过     

连弧焊法及其操作要点

连弧焊法是在焊接过程中电弧连续燃烧，不熄灭，采取较小的坡口钝边间隙，选用较小的焊接电流，始终保持短弧连续施焊的一种单面焊双面成形技术。     

手工电弧焊单面焊双面成型的学习体会

随着科学技术的发展,焊接构件越来越复杂,对焊接质量的要求也越来越高。以前的手工电弧焊对质量要求高的焊接件,一般都采用双面焊。然而,双面焊有很大的局限性。例如,对于小口径管道或小直径容器的背面焊缝很难用手工焊施焊。而采用单面焊双面成型焊法,则可完成上述小直径结构件的焊接,并能满足工程质量的要求。单面焊双面成型焊法有间断灭弧焊(以下简称断弧焊)和连弧焊两种。它们在对工件的组装尺寸,操作方法及焊接电流的选择方面与普     

焊接规范对药芯焊丝堆焊层耐磨性的影响

￠2.0药芯焊丝CO2气体保护焊采用不同的焊接线能量进行施焊,对所焊接头分别做显微硬度试验、金相试验、磨损试验。通过分析比较试验结果发现：焊接线能量大的试样耐磨性好于焊接线能量小的试样,而两个试样的硬度相差不大。本文对此现象进行了分析。     

焊接时如何正确选择线能量

生产中,根据不同的材料成分,在保证焊缝成形良好的前提下,适当调节焊接工艺参数,以合适的线能量进行焊接,可以保证焊接接头具有良好的性能。例如，焊件装配定位焊时，由于焊缝长度短，截面积小，冷却速度快，焊疑容易开裂，特别是对于一些淬硬倾向较大的钢种更是如此，此时应该选择较大的线能量进行焊接，以防焊缝开裂。     

手工电弧焊操作技术(三)

板材对接仰焊板材对接仰焊的试板尺寸与平焊相同。 1.焊前准备在焊前准备工作中,除反变形角度为3°左右外,其它方面均与平焊时相同。 2.焊接工艺 1)打底层焊接①用连弧焊手法施焊采用连弧焊手法焊接材质为16Mng的试板时,焊条及其焊接工艺参数见表11。     

手工电弧焊操作技术(二)

板材对接立焊板材对接立焊的试板尺寸与平焊时相同。 1.焊前准备在焊前准备工作中,除反变形角度为3°左右外,其它均与平焊时相同。 2.焊接工艺 1)打底层焊接①用连弧焊手法施焊采用连弧焊手法焊接材质为16Mng的试板时,焊条及其它焊接工艺参数见表5。     

碱性低氢型奥氏体焊条仰焊气孔成因研究

通过平焊位置和仰焊位置的断弧焊比较试验、外接保护气断弧仰焊试验、断弧仰焊和连弧仰焊的比较试验对碱性低氢型奥氏体焊条仰焊气孔成因进行了研究,并引入气孔率进行定量分析.结果表明,仰焊气孔主要是由于焊接保护不良引起的氮气孔,采用连弧焊代替常用的断弧焊可在很大程度上降低仰焊气孔.     

2Cr13药芯焊丝埋弧焊电弧电信号稳定性分析

采用汉诺威弧焊分析仪快速获取了埋弧焊焊接过程中的电信号,包括电流和电压,从而达到判断其熔滴过渡形式和焊接电弧稳定性的目的。通过对两种埋弧焊焊丝及三种焊剂配对进行施焊并获取的电信号数据分析可知,2Cr13药芯焊丝埋弧焊搭配SJ107烧结型焊剂进行埋弧焊焊接时,具有电流稳定性高、电压波动小、电弧稳定和喷射过渡等特点,且焊缝成形和母材表面美观。     

奥氏体不锈钢单层焊与多层焊残余应力数值分析

基于SYSWELD有限元模拟技术,模拟奥氏体不锈钢对接接头单道单层焊和单道多层焊2种焊接工艺下的焊接残余应力场分布。单层焊采用大电流熔化极惰性气体保护焊,多层焊第1层采用钨极氩弧焊,中间层和表面层采用焊条电弧焊,同时对结果进行分析比较。结果发现:单道多层焊比单道单层大电流焊焊接效果好,焊接残余应力最大值分布区域更小,因为多层焊的焊接电流小,焊接层次增加使得热输入小,造成受热范围减小,同时后层焊缝对前层焊缝具有热处理的作用,因而改善了残余应力和焊接接头组织。研究方法和研究结果为对接接头的残余应力预测和焊接质量控制提供参考。     

16Mn钢双丝自动埋弧焊接头性能研究

在16Mn钢板上分别进行了单丝和双丝自动埋孤焊工艺试验.在相同的焊接速度条件下,比较了单丝直流、单丝交流和双丝自动埋弧焊熔敷金属的熔敷率,分析了焊接接头金属的显微组织,测试了焊接接头金属的硬度,进行了焊接接头的拉伸试验和冲击试验.结果表明,采用双丝自动埋孤焊工艺熔敷率明显增大,可以提高焊接生产效率,焊缝形状美观.双丝自动埋弧焊与单丝直流、单丝交流自动埋弧焊焊接接头的热影响区、焊缝金属组织基本一致,但由于双丝自动埋弧焊线能量大、加热速度快、高温停留时间长,使其组织较粗大.双丝自动埋孤焊时热为影响区未出现成分偏析现象,焊接接头力学性能满足产品技术要求.     

TIG型氦弧的研究

一、前言 TIG型氩弧焊在工业上已广泛应用。但是其热功率低、熔深小,在焊接厚板时不得不采用多层焊,故生产率低。很多焊接工作者建议在焊接高导热性能的铜及铜合金、中等厚度以上的铝合金、高熔点的镍基合金时,采用氦弧焊或氦氩联合焊。因为氦弧焊熔深大,甚至超过MIG焊,因而其生产率特别高;焊缝中气孔少,热影响区的过烧现象很轻,而接头的低温塑性非常好。目前有些单位已用氦弧焊代替脉冲MIG焊,来焊接6—8mm的铝合金板材。     

16MnR低合金高强钢埋弧自动焊结晶裂纹产生原因分析和防止

在16MnR低合金钢埋孤自动焊工艺评定中,焊缝根部焊道纵向分布热裂纹沿奥氏体晶界开裂,属典型的结晶裂纹,它是由于结晶过程中S、P共晶物的偏析所引起.经过对比试验,母材、焊材化学成分均符合要求,且焊材H08MnA对结晶裂纹的敏感性低；通过焊接速度、焊接电流与裂纹率关系的试验分析可知,降低焊接速度或减小焊接电流均可减小结晶裂纹的产生；综合分析焊接线能量,确定了第一层施焊在较小线能量情况下,采用低焊速的方法能有效地防止结晶裂纹的产生；采用开槽引收弧板,点固焊距焊缝120 mm以上,有利于避免端部热裂纹产生.     

05CuPCrNi钢等离子弧焊接头疲劳性能研究

本文对2 mm厚05CuPCrNi耐大气腐蚀钢分别进行等离子弧焊与MAG焊,进行疲劳、断口扫描分析等试验,通过与MAG焊接头的对比,确定在对接和搭接接头下等离子弧焊的疲劳性能。研究结果表明:2 mm厚05CuPCrNi耐大气腐蚀钢等离子弧焊焊接接头质量优良,且焊接接头的疲劳性能明显优于MAG焊焊接接头,其对接接头与搭接接头的疲劳极限强度分别提高了83%和225%。     

双丝埋弧焊焊接工艺参数对焊缝成形的影响

为了研究双丝埋弧焊这种高效焊接工艺对低合金高强钢焊接成形质量的影响,进行了双丝理弧焊对接试验.试验结果表明,电流、电压一定时,改变双丝排列方式从双丝串列、并列到错开方式,从接头成形和力学性能分析来看,只有双丝串列的双丝埋弧焊工艺适合低合金高强钢的时接焊接;为确保接头成形质量,双丝间距、焊接速度以及焊接电流、电压应控制在...     

组合焊修复断裂齿轮轴

针对37SiMn2MoV钢齿轮轴断裂的焊接修复问题,采用小尺寸轴头插入轴身的过盈配合,及轴头与轴身的U型坡口锁底对接焊条电弧焊的组合焊修复工艺.分析了37SiMn2MoV钢的焊接难度.通过正确选择焊条类型和接头形式,合理布置过渡层、填充层及盖面层,严控预热、后热及层间温度,实施小线能量施焊,取得了不错的焊接修复效果.     

手工电弧焊焊接电流速算公式

手工电弧焊的焊接电流是直接影响接头质量和焊接生产率的主要因素,必须选用得当,电流过大会使焊条芯过热,药皮脱落,对焊缝失去保护作用,造成焊缝咬边、烧穿、焊瘤等缺陷和飞溅增加,以致焊接无法进行。若焊接电流过小,则容易造成未焊透、夹渣等缺陷,而且生产率低。因此,焊接电流选择要得当。选定焊接电流的大小,主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊缝位置及焊接层次等因素来决定。通常情况下,焊     

焊接工艺参数对搭接接头形状及力学性能的影响

调查了焊接工艺参数对不锈钢搭接接头形状和力学性能的影响。对于1.5mm厚的304不锈钢薄板MIG焊搭接接头,焊接电流过小,搭接接头的承载能力很低;焊接电流过大,会导致焊件熔穿。过快的焊接速度会导致产生咬边。与焊接速度相比,不正确地设置焊接电流所带来的负面影响要更大一些。无论是改变焊接电流,还是调整焊速,确保焊件熔透是保证MIG焊搭接接头力学性能的关键。     

不锈钢薄板大间隙接头激光-MIG电弧复合高速焊接工艺

采用填充ER316焊丝的光纤激光-MIG电弧复合焊方法,焊接间隙为0.5 mm、厚度为1 mm的SUS444铁素体不锈钢薄板对接接头和搭接接头,研究了获得成形良好的对接接头和搭接接头的工艺参数窗口和极限焊接速度,并对焊缝进行了着色渗透检验和拉伸试验. 结果表明,合理匹配焊接速度和焊接电流,是获得成形良好的大间隙接头的关键;当焊接速度过小或焊接电流过大时,较大的热输入导致焊缝过度熔透,焊缝成形不良;当焊接速度过大或焊接电流过小时,较小的热输入导致焊缝未熔透. 对接接头焊缝成形质量良好且熔透的极限焊接速度可达12 m/min,而搭接接头的极限焊接速度为5 m/min. 成形良好的焊缝均未发现表面裂纹. 拉伸试验表明,对接接头断裂在母材上;搭接接头绝大部分断裂在熔合线附近,极限焊接速度下获得的搭接接头的抗拉强度是母材的84.2%.