φ3.2m×13m高细磨磨内结构的改进

介绍了一种与辊压机配套的3.2m×13m高细磨的磨内结构,产量达100t/h,最高达115t/h。与传统高细磨管磨机的磨内结构进行了对比,分析了传统高细磨磨内结构配套辊压机后的不适应性。本磨机的回转内部结构解决了3.2m×13m高细磨配辊压机的工艺系统台时产量低、磨内温度高、堵料频繁的问题,提高了生产效率,降低了能源消耗,能为企业带来更大的经济效益。     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整

威顿水泥集团有限责任公司水泥磨系统原为Φ3.8m×13m闭路水泥磨系统,2012年由中材装备粉磨公司对该系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造,采用了半终粉磨的工艺设计。改造后整个系统运行产效果不佳(产量低、电耗高),后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求,详细介绍公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施。     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

Φ4.2 m×13 m水泥磨节能降耗措施

正0前言江山南方水泥有限公司现有两条熟料生产线和6台水泥磨,年生产熟料240万t,年生产水泥450万t。其中两台Φ4.2m×13m水泥磨(~#1、~#2水泥磨)配套Φ160-140辊压机双圈流粉磨系统于2009年建成投产。投入运行的前三年,两台磨机台时产量一直偏低,电耗高。2012年3月开始,围绕降低两台Φ4.2m×13m水泥磨工序电耗进行改造,经过近3年的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗     

φ2.2m×6.5m球磨机的技术改造

本着节能降耗和提高产质量的目的,结合理论分析与生产实际,提出并总结了中小型水泥厂中常见的覫2.2m×6.5m球磨机技术改造的几种可能途径:(1)增加磨外预破碎装置,减小入磨物料粒度;(2)优化与改造磨机内部结构;(3)使用串联磨系统;(4)改造或更换选粉机;(5)粉磨硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥时使用助磨剂。上述方法应用于实际生产中均已取得了较好的技术经济效果。     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

我厂Ф4 m×9 m风扫磨综合提产改造方案

正0前言我厂成立于2010年3月,生料粉磨系统配有一台Ф4m×9m风扫磨。原材料由石灰石、砂岩、炉渣、铁矿石组成,设计产量为130 t/h,但由于原材料入磨粒度偏大及磨内分仓比例和研磨体级配不合理等因素影响,生料磨台时产量维持在120～125 t/h之间。由于回转窑连续进行多次提产技改,生料磨产量无法满足后续生产要求,严重时回转窑只能根据生料磨的台时产量进行投料,大大制约整条生产线的生     

Φ4.2m×13m闭路水泥粉磨系统的技术改造

两套Φ4.2 m×13 m闭路水泥粉磨系统产量徘徊在80 t/h左右,电耗高达47.8kWh/t。主要原因是磨内通风不良、磨内过粉磨现象严重、袋除尘器压差过大。在实施一系列改造措施后,水泥磨的磨内压差从原来的1 200 Pa降低到800 Pa,出磨水泥温度降低到105℃以下,磨内过粉磨现象消失,袋除尘器压差从原来的2 300 Pa降为1 200 Pa,系统台时产量提高,电耗下降。     

Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进

<正>1问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机(CLM150-90)和2台球磨机(分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m)组成联合粉磨系统,磨机总体产能水平100t/h左右。该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨,因公司矿渣立磨技术的推广应用,使得两台磨闲置,后通过公司生产要素的整合优化,为2台磨机配备了1套辊压机系统,用于粉磨熟料粉,与     

Ф2.4m×13m开路生料磨改为矿渣磨的技术措施

<正>我公司两台Ф2.4m×13m开路湿法生料磨,磨内设计为三仓,一、二仓装钢球,三仓装钢段。2005年湿法窑淘汰,2006年将两台生料磨改为矿渣磨,为干法线Ф3.8m×13m水泥磨提供矿渣粉。     

Φ1.8 m ×1.4 m生料辊压机终粉磨系统的应用

正1存在的问题河北金隅鼎鑫水泥有限公司二分公司一线日产4 000 t熟料生产线,2003年建成投产。生料粉磨系统采用了两台Φ4.6 m×(10+3.5)m中卸烘干磨配套TLS3100组合式选粉机组成的闭路粉磨系统。随着窑系统产能的不断提高及相关政策发展,生料粉磨系统已不能适应目前生产形势,分析如下:(1)不能满足国家相关政策要求。2013年10月1日,《水泥单位产品能源消耗限额》标准实施,要     

φ2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为φ2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益.     

Φ4．2m×14．5m水泥粉磨系统增产措施

湖南双峰海螺水泥有限公司（简称双峰海螺）二线3号和4号磨均是Φ4．2m×4．5m水泥磨组成圈流粉磨系统,设计台时产量为125t／h（P·C32．5）和115t／h（P·042．5）,2009年4月前系统台时产量一直达不到设计要求。我们从调整磨机钢球级配、提高熟料强度、降低入磨物料水分和入磨物料粒度等几方面分析,经过采取相应措施,实现了增产降耗的目的。     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统的改造

在球磨机时代,水泥粉磨主要依靠粉磨效率低的球磨机。随着粉磨技术的发展,采用高效料床粉磨技术装备对现有传统球磨水泥粉磨系统进行节能改造,是大幅降低水泥生产电耗、提高企业效益的有效途径。为此,天津振兴水泥厂对Φ3.8m×13m双仓圈流水泥球磨系统进行了提产节能改造,增加了一台辊压机与现有设备组成联合粉磨系统。经过半年多的生产调试,系统产量由65t/h提高至180~190t/h,系统电耗降低了8kWh/t,系统产量大幅提高,保证了水泥销售旺季的生产需求,提高了企业经济效益。关键词:辊压机;水泥粉磨;球磨机;开流粉磨     

Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机后磨仓长度不变的改造经验

<正>我厂有一台Φ3.8m×13m(不带辊压机预粉磨)的闭路水泥磨,设计生产能力60t/h,研磨体装载量174t,主电动机功率2 800kW;配N1500 O-Sepa选粉机,主风机处理风量115000m3/h、全压8 000Pa。2010年生产P·O42.5水泥平均台时产量为80t/h。为提高磨机产量,降低水泥工艺成本,我厂遵循"多破少磨"的原则,对该水泥磨系统进行了技术改造。1初步改造方案1)新增一套CLF140-65辊压机、V2000选粉机预粉磨系统与原有水泥磨组成联合粉磨系统;新建混凝     

φ5.0m×15m双滑履磨机筒体的制作

φ5.0m×15m双滑履水泥磨由天津院开发设计,是5000t/d水泥生产线熟料粉磨系统的专业主机设备。φ5.0m×15m双滑履水泥磨装机功率:5800kW,生产能力:150t/h,磨机总重404t,磨机筒体净重166t。由于此磨机筒体与以往磨机筒体相比,具有     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统的提产降耗改造

我公司于2007年相继建成由3台Ф3.8 m×13 m磨机组成的单闭路粉磨系统,产能165万吨,生产P·O42.5水泥,后于2014年4月及2016年4月加装辊压机改造,现拥有3条Ф3.8 m×13 m水泥磨+O-Sepa2000选粉机+HFCG150-100辊压机带V型选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,产能达到255万吨。为进一步降低工序电耗,2014年11月和2016年7月又分别对3条粉磨系统进行了工艺优化,达到了增产降耗的目的。由于采用了不同的工艺配置,3台磨机改造效果也不尽相同。     

Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的改造

我公司于2007～2009年先后投产了3条5000t/d生产线,水泥粉磨系统是由5台Φ4.2m×13m水泥磨配套HFCG160-120辊压机组成的联合粉磨系统,入磨物料有熟料、矿渣、二水石膏、粉煤灰和采矿废石灰石等。经过两年的摸索使用,对上述系统进行了局部优化,效果较好。     

提高Φ2.2 m×7.5 m矿渣磨产量和细度的措施

福建三明水泥厂矿渣和熟料易磨性不同,制约了 2.2 m×6.5m闭路水泥磨系统的产质量,导致产量低仅12 t/h;矿渣掺量低,仅7％;水泥强度低R28仅达47.0MPa。为此该厂增加了2台 2.2m×7.5m开流磨单独粉磨矿渣,实现熟料矿渣分别粉磨工艺。同时对 2_2m×6.5m矿渣磨进行结构改造和工艺操作参数调整。这样二套粉磨系统可根据熟料和矿渣的不同粉磨特性分别进行操作控制,工厂实现了高产高质,高矿渣掺量(达15％)和低成本生产。     

Ф3．8m×l3m水泥磨新增辊压机提产改造及调试

我公司于2009年建成投产1条2000t/d生产线,同时配套1台Ф3．8m×13m和1台Ф3．Om×llm闭路水泥粉磨系统。受我公司生产水泥品种较多及水泥品种转换频繁的影响,两台水泥磨的产量都较低。2010年10月决定对中Ф3．8m×13m水泥磨系统进行辊压机联合粉磨系统的提产改造。