FF-36、FC-50催化剂在柴油加氢改质装置的工业应用

锦西石化100×104t/a柴油加氢改质装置装填保护剂FZC-100、FZC-105、FZC-106,以及加氢精制催化剂FF-36和加氢裂化催化剂FC-50。其中,FF-36催化剂以钼、镍为活性组分,以纳米C等多种助剂改性的氧化铝为载体;FC-50催化剂以钼、镍为活性组分,以高结晶度、高硅铝比的改性Y型分子筛为主要酸性组分,以碳化法硅铝为主载体。装置开工催化剂采用二甲基二硫(DMDS)作为硫化剂进行干法硫化,选用低氮油-直馏柴油进行钝化,不用无水液氨,过程容易控制,既节省资金和人力,又简化开工方案。工业应用表明,FF-36催化剂加氢活性好,脱硫、脱氮率高,装置过程产品柴油和石脑油的硫含量和氮含量都在10μg/g以下,能生产硫含量达到国Ⅴ标准的清洁柴油和质量良好的石脑油;FC-50催化剂通过调变裂化功能来减少过度裂解,有效避免二次裂解,干气、石脑油产率低,柴油收率高,中油选择性较强,柴油色度≤0.5,十六烷值较原料提高12个单位以上,改质性能较好,满足产品质量要求。     

加氢裂化装置高压空冷器的阻垢与防腐

加氢裂化反应后的馏出物(油气)经过高压空冷器冷却,当温度降低达到露点条件时,在露点及其延长区产生了NH4Cl-NH4HS铵盐析出结垢和H2S+H2O的酸性腐蚀.NH4Cl-NH4HS铵盐析出在空冷器管束内形成垢物,使系统压降上升,物料流动阻力增大,易造成管束堵塞;H2S+H2O的酸性腐蚀会使空冷器管束减薄穿孔.采用在加...     

烷基化原料选择性加氢催化剂工业应用

选择性加氢催化剂在大连石化公司烷基化装置一年的工业运行结果表明,催化剂具有良好的活性、选择性及稳定性,双烯烃加氢率达100%,丁烯的收率基本保持在100%以上,能够满足本装置烷基化原料双烯烃选择加氢的要求。烷基化原料经过选择加氢不仅除去了丁二烯,还使部分1-丁烯异构化为2-丁烯,1-丁烯的异构化率可达70%以上,这对提高烷基化油的辛烷值十分有利,烷基化油干点可降低约12℃,RON可提高0.9个单位,MON可提高0.3个单位,还可降低烷基化过程氢氟酸的消耗量,经济效益和社会效益十分显著。     

FC-12/FC-16再生催化剂在加氢裂化装置上的应用

加氢裂化装置的裂化催化剂FC-12/FC-16卸出进行器外再生,与新购进的裂化催化剂HC-26L、HC-26、DHC-32LT级配,后精制采用HDN-1加氢精制催化剂。回装后装置开工运行情况良好,在保证下游重整装置石脑油需求的情况下,柴油收率比上一生产周期提高了5%,干气和液化气产率明显降低,各产品质量合格,催化剂各床层温度匹配合理,达到了预期目的。     

LS-951T新型Claus尾气加氢催化剂的工业应用

介绍了LS-951TClaus尾气加氢催化剂的特点、物化性质、工业应用情况等。工业应用结果表明,LS-951T催化剂具有良好的低温加氢活性,与国内其他同类催化剂相比,反应器入口温度可降至237～262℃。加氢后尾气中非H2S的含硫化合物仅为55.2mg/m3,优于国内外同类加氢催化剂。     

ART催化剂在大连石化渣油加氢装置第二周期的应用

介绍大连石化渣油加氢装置的工艺技术特点,第二周期催化剂的性能特点、催化剂装填、装置开工过程以及本周期运转状况和装置卸剂情况。为保证催化剂既达到设计运行周期又充分发挥活性,将运行周期分为初期、中前期、中后期和末期四个阶段,严格按催化剂专利商提供的催化剂升温曲线提温;在安排所加工原油品种时,应将渣油难以处理的原油分散到较长的时间加工,尽可能保证渣油原料性质平稳;装置在生产调整上尽量满足催化剂专利商要求。使用结果表明,ART公司的第二周期催化剂具有稳定的加氢脱硫、加氢脱残炭、加氢脱金属活性,以常压渣油和减压渣油混合的设计原料,可生产硫含量小于0.35%(质量分数),残炭含量小于5.5%(质量分数),金属含量小于15μg/g的加氢常渣,满足催化裂化装置要求,运行周期大于8000h,加工量大于300×104t/a。     

复杂控制在UOP加氢裂化装置的应用

大连石化公司引进美国UOP公司专利技术新建了360×10^4t／a加氢裂化装置。介绍了该装置反应系统、分离系统、脱硫系统以及分馏系统的工艺流程。阐述了该装置一系列复杂控制方案,包括：原料油流量及换热后控制,循环氢加热炉负荷控制,循环加热炉支路阀位控制,装置压力控制,冷高压分离器液位控制以及分馏塔进料加热炉负荷控制。介绍了装置的安全联锁系统。     

CENTUM-XL在加氢裂化装置扩容中的应用

介绍CENTUM-XL集散控制系统的构成以及在加氢裂化装置扩容中的应用,着重论述该系统的几种特殊控制回路的实现,并以装置中一些典型控制回路为例描述系统的组态。     

进口催化剂的硫化及其在柴油加氢改质装置上的应用

锦西石化柴油加氢改质装置2009年进行了催化剂更换,选用美国标准公司预硫化催化剂DN200、DN3100,降凝剂为SDD800,裂化剂为Z-5723,保护剂为834HC和814HC。采用干法硫化,因为预硫化催化剂DN200每个颗粒都含有硫,在硫化时不需要另外加注硫化剂,自身携带的硫可完全满足硫化需要,相应的加硫设施也可以省略。催化剂初期活性较温和,不易出现飞温现象,所以可省略普通催化剂开工前的注氨钝化步骤。一年来的运行情况显示,催化剂运行初期,在反应温度较低的情况下即可满足生产需要,催化剂活性很好。柴油硫、氮含量大大降低,平均脱硫率达到97.24%,平均脱氮率达到98.21%。柴油的色度可由原来的3.5降到0.5,外观呈淡绿色。柴油十六烷值平均提高7.9个单位。生产的石脑油,芳潜含量高,是优质的重整原料,可用来生产高辛烷值汽油,石脑油氮含量很低,但硫含量稍高。此催化剂具有良好的稳定性和抗氮性,完全满足装置产品质量的要求。     

DC-2118精制催化剂在大连石化柴油加氢装置上的应用

大连石化400×104t/a柴油加氢精制装置在设计上选用了ShellGlobalSolution工艺技术,催化剂为Criterion的DC-2118精制催化剂,为延缓反应器压降上升速度,在反应器顶部采用多种保护剂的级配装填技术,保护剂为834-HC和815-HC。装置初期性能标定结果表明,装置在满负荷运行期间,各设备运转正常,工艺操作指标运行平稳,催化剂性能完全能够满足生产要求。催化剂的脱硫率达到99.55%以上,精制柴油的十六烷值提高了2.9个单位,硫含量在20～40μg/g,满足欧Ⅳ标准中柴油硫含量不大于50μg/g的要求,其他指标也均满足欧Ⅳ柴油排放指标要求;此外,进出装置物料平衡、装置加工损失率也都在设计指标范围内。装置日常运行数据表明,柴油加氢装置可根据市场要求生产不同硫含量的柴油,而且使用DC-2118精制催化剂后无需注入硫化剂,减少了环境污染。     

FHUDS-5/6加氢脱硫催化剂在金陵石化柴油加氢装置上的应用

金陵石化公司Ⅲ套柴油加氢装置设计处理量为250×104t/a,原料由直馏柴油、焦化柴油和催化柴油构成,构成比例为直馏柴油占47.6%、焦化柴油占32.8%、催化柴油占19.6%。为应对油品质量升级的要求,2013年3月,该装置更换由抚顺石油化工研究院研发的超深度加氢脱硫催化剂FHUDS-5及FHUDS-6,连续8d试生产3×104t欧Ⅴ标准柴油。与常规FH-UDS、FHUDS-3催化剂相比,FHUDS-5催化剂的加氢脱硫、脱氮活性明显提高,在相同条件下加工同一原料时,所需反应温度低,具有深度加氢脱硫活性好、装填密度低及氢耗低等特点,尤其适合大分子硫化物的脱除,适宜加工高硫柴油馏分原料,生产超低硫清洁柴油;FHUDS-6催化剂为高活性Mo-Ni型,用于加工处理直柴掺兑焦化汽柴油及催化柴油混合油,或单独处理纯催化柴油时,其反应温度比FHUDS-2催化剂降低约10℃,其深度脱硫活性及十六烷值增幅也明显优于FHUDS-2催化剂。结合生产实际,从参数变化、原料性质、产品性质、物料平衡、产品收率、能耗等方面,分析两种催化剂在欧Ⅴ标准柴油生产中的应用。结果表明,FHUDS-5及FHUDS-6催化剂具备加工欧Ⅴ标准柴油的性能,但装置能耗较高,催化剂失活速率加快,精制柴油收率下降。     

LH-301型硫磺回收尾气加氢催化剂的工业应用

介绍了LH-301型硫磺回收尾气加氢催化剂的特点,包括活性组分分散性好、孔径分布合理、反应孔道较多、抗压降强度高、堆密度轻、磨耗低以及良好的加氢活性和有机硫活性等。介绍了该催化剂在辽阳石化公司炼油厂新建的3×10^4t／a硫磺回收装置所配套的尾气加氢装置中的应用。应用结果表明：尾气中的SO2含量小于960mg／m^3,达到国家排放标准。     

串联谐振装置在电力高压试验中的应用分析

随着社会经济与科技技术发展速度不断加快,电力工程建设规模逐步扩大,所应用的串联谐振装置增多、功能更加完善.为充分发挥出串联谐振装置在保障电网正常平稳运行中的积极作用,需做好电力高压试验管控工作,逐步完善串联谐振装置结构.基于此,本文以串联谐振装置概念与串联谐振装置优势为切入点,提出串联谐振装置在电力高压试验中的应用原理...     

加氢裂化装置高压空冷器风机的改造

某石化公司150×10^4t／a加氢裂化装置高压空冷器风机风量小,叶片和翼型存在缺陷．传动方式效率低,导致高压分离器温度上升,气相循环氢体积增大,相应增大了循环氢压缩机负荷,造成汽轮机蒸汽耗量增加,循环氢纯度降低,产品质量变差。对高压空冷器4台风机实施了改造：采用新型HY系列玻璃钢叶片替换TB型铝风机叶片．采用啮合传动型的同步带传动替换摩擦传动型的多楔带传动。与改造前相比,改造后风机全压从170Pa提高到200Pa,风量从36×10^4m^3／h提高到46×10^4m^3／h,平均风速从3．391m／s提高到3．875m／s;反应流出物的温降提高了5℃;汽轮机3．5MPa蒸汽消耗量每小时可节约0．6t;加氢裂化装置运行平稳。加工量从149．44t／h提高到164．75t／h。     

FRIPP柴油深度加氢脱硫技术工业应用

我国国Ⅲ标准柴油要求硫含量小于350μg/g,国Ⅳ标准柴油要求硫含量小于50μg/g。洛阳石化增上的2.6Mt/a柴油加氢装置,采用抚顺石油化工研究院(FRIPP)新开发的FH-UDS催化剂。该催化剂加氢脱硫和加氢脱氮活性高,对原料适用性强,可以在较高空速、较低氢油比条件下加工各类柴油原料,生产硫含量小于350μg/g的柴油产品,若调整工艺条件,亦可生产硫含量小于50μg/g的低硫柴油,是生产低硫柴油的理想催化剂,尤其适合处理以直馏柴油为主,掺炼二次加工柴油的混合原料。洛阳石化2.6Mt/a柴油加氢装置运行结果表明:原料和操作条件达到设计要求;在反应压力为7.55MPa、体积空速为2.42h-1、平均反应温度为365℃、氢油体积比为386.9等工艺条件下,加工焦化柴油、直馏柴油、催化柴油和焦化汽油等混合原料,生产出硫含量小于350μg/g的清洁柴油。     

金陵石化Ⅱ套加氢裂化装置流程模拟应用

加氢裂化装置由于涉及高温高压反应,装置能耗较高,而国内加氢裂化装置的用能水平更是参差不齐,用能水平最高与最低的装置之间,其能耗相差达2倍以上。金陵石化Ⅱ套加氢裂化装置以沙轻直馏蜡油和焦化蜡油的混合油为原料,生产航煤、柴油、液化气、轻石脑油及重石脑油,产品方案为最大量生产优质中间馏分油,也可实现多产重石脑油的工艺方案,实际处理量达到153×104t/a。该装置由反应、分馏、液化气分馏与脱硫、轻烃回收及气体脱硫、溶剂再生五部分组成,投用初期,能耗超过40kg标油/t原料。装置的节能降耗工作主要应从节约瓦斯、节电和节汽三方面展开。主汽提塔进料温度比设计值低、汽提塔底流出温度低,是导致金陵石化Ⅱ套加氢裂化装置能耗较高的重要原因,同时易造成主汽提塔汽提效果不好、产品的硫含量超标。应用Aspen Plus软件,对该装置进行流程模拟,考察了主汽提塔进料温度及目的产品收率对工艺能耗的影响。应用模型,对各塔关键操作变量进行优化,对换热流程进行改造,在满足产品指标前提下,降低装置能耗,提升装置经济效益。实施后可实现装置挖潜增效415万元/a。     

高压变频调速装置在电厂凝泵上应用

根据国家有关部门的调查统计,我国发电量的60%～70%用于推动电动机做功,其中90%的电机是交流电动机,大部分为直接拖动。由于采用直接恒速拖动,每年造成大量的能源浪费。占工业用电30%以上的各种风机、泵全国约4700万台,总功率为1.3亿kW。由于此类负载工况变化较大,如采用交流调     

加氢裂化装置长周期运行的影响因素分析

以中国石油长庆石化公司120×104t/a加氢裂化装置为例,对影响加氢裂化装置长周期运行的关键因素——原料氮硫含量、原料干点、氢分压、氢油比、反应温度、空速、循环氢中NH3含量等进行分析,提出了保证加氢裂化装置长周期安全、稳定运行的建议:严格监控上游常减压装置蜡油拨出率和操作稳定性,控制原料的馏程和干点;密切关注原料氮含量、硫含量、残炭及重金属含量等指标,特别是当氮含量偏高时,要注意调整精制器反应温度;由于未转化油与新鲜料混合作为反应总进料,因此应尽量稳定分馏操作,保证未转化油指标及进量的稳定;控制反应系统升温速率,保证升温速率不能太快;适当提高氢分压与氢油比;要密切关注反应系统中NH3的含量,特别是原料中氮含量升高时,应采取措施使其保持在尽量低的水平上。     

降低高压加氢裂化装置氢耗的措施探讨

在加氢裂化装置中,氢气是正常生产不可缺少的原料。加氢处理、加氢裂化反应均需消耗氢气;同时,氢气消耗还包括机械泄漏、溶解损失以及微量排放等。氢气成本约占加氢裂化装置加工成本的7%～13%。中国石化某加氢裂化装置采用石油化工科学研究院(RIPP)开发的RN-32/RHC-1催化剂,设计转化率为58.3%(以重石脑油计算),馏出物计算方法转化率为60.3%。在此条件下,无论大小尾油方案,设计化学氢耗均为2.25%。实际生产中,装置转化率在60%左右,与设计值基本相当,但氢耗较高,各加工方案氢耗均在2.7%～3.0%范围。从加氢裂化装置理论氢耗入手,分析氢耗与实际操作的关联性,结合降低氢耗试验,分析原油品种变化和转化率对氢耗的影响,提出降低氢耗的主要措施应为优化加氢裂化反应转化率。另外,优化装置原料、降低原料干点也是降低氢耗的有效手段之一。