二沉池反硝化模拟分析

在现有二沉池一维通量模型的基础上,将活性污泥模型ASM1扩展嵌入到二沉池模型中,在模拟基准BSM1平台上,模拟分析二沉池生化过程情况下,二沉池中污水组分的分布及A/O脱氮工艺各单元和出水组分变化。结果显示:二沉池生化过程对硝氮组分影响最大,二沉池硝氮去除率达到47.4%,二沉池生化反应过程计算速度快,更接近二沉池内发生的实际过程。     

改良二级生化法处理饮料废水

根据饮料生产废水的特点,选用改良二级生化污水处理工艺,改良设计了厌氧调节池和接触氧化池,采用污泥回流工艺,产生的剩余污泥量很少.运行结果表明,在进水水质有机污染物较高的条件下,出水水质可达到GB8978-1996的一级排放标准,COD和BOD的去除率均超过95%.     

某生活污水处理陶瓷平板膜MBR工艺实验研究

通过陶瓷平板膜MBR工艺对生活污水进行处理,在来水COD在204.5～269.16mg/L,氨氮在21.95～36.24mg/L,总氮在41.4～52.99mg/L,总磷在4.05～5.41mg/L的情况下,考察膜通量和出水满足一级A排放标准相关设计参数。出水通量逐渐增大至26L/m²·h,跨膜压差逐渐增大。在好氧池停留时间6.5h,缺氧池停留时间2h情况下,出水COD、氨氮、总氮基本能够稳定在一级A范围内,污泥负荷为：0.076kgBOD/(kgMLVSS·d),反硝化速率为0.038 kgNO₃-N/(kgMLSS·d),出水总磷难以达标,需要辅助化学除磷。     

圆中环沉沙排沙池最大沉沙粒径研究

为了避免圆中环沉沙排沙池在运行过程中出现沙石淤堵进水廊道的现象,通过物理模型试验研究了其最大沉沙粒径。保持中心出水环直径和含沙量不变,在三种不同流量(1.36、2.73、4.09L/s分别对应原型流量1、2、3m3/s)条件下根据进水前池水头的变化对中心出水环涌出的沙粒进行取样,测量粒径并取最大值。试验结果表明,进水前池与沉沙池之间的水头差是影响最大沉沙粒径的主要因素之一,并且通过回归分析法得出了最大沉沙粒径的预测模型曲线,为今后圆中环沉沙排沙池设计与运行提供了理论依据。     

某工业园区污水处理厂低负荷运行方案优化研究

某工业园区污水处理厂建成后,短期内进水量少,针对进水水质、水量不稳定、碳氮比不合理,造成总氮、总磷出水不稳定,有超标风险等问题提出了相应的解决办法;优化了运行方案,即采用一组生化池作为匀质池,优化原厌氧-缺氧-好氧(A2/O)工艺为倒置A2/O工艺,并定时开启污水处理系统控制曝气量以及其他节能措施,优化后节能降耗效果明...     

中水回用装置膜污染分析与治理

大连石化公司中水回用装置采用＂深度生化＋混凝＋气浮过滤（DAF）＋超滤（UF）＋二级反渗透（RO）＋真空除气＂的工艺路线,生产炼油化工装置使用的一级除盐水和循环冷却补充水。该中水回用装置随着运行周期延长,存在生化出水水质差、膜系统微生物污染严重、一级反渗透系统回收率高等问题。通过对预处理、有机物污染、微生物污染、颗粒和胶体污染、化学结垢等影响膜污堵的因素进行分析,提出了解决措施：对一期生化池进行改造,使其出水水质达到COD小于20mg/L、NH3-N小于3mg/L的要求;增加非氧化性杀菌剂投加设施,采取定期或连续地向膜系统投加非氧化性杀菌剂的措施;将一级反渗透系统阻垢剂（MDC151）的投加量控制在1～3mg/L,进水pH值控制在6.0～6.5,回收率从80%～82%降至75%～77%。     

油田采出水处理中试试验

中试试验采用预吸附→厌氧水解酸化→三级生物接触氧化→吸附→分离组合工艺,以此工艺建立实验装置,利用活性焦为吸附剂,处理经过联合站后的油田采出水。试验结果表明,当进水COD为358.7589.2mg/L、回流比为0.10.2、好氧池曝气量的气水比为5.1∶1,吸附池投加新活性焦的比例为1.5kg/t时,组合工艺对经联合站处理后的采出水COD的去除率达到91%,出水COD的均值为41.34mg/L,出水水质能够达到一级A的排放标准。     

大连石化污水场二期技术特点和运行效果

大连石化污水场二期整体引进美国地球工程公司的工艺包,核心工艺单元设备选型全部采用进口,设计污水处理量为1000m3/h,总投资1.3亿元。预处理单元采用的是API隔油池和DAF气浮池,油含量平均去除率为27.94%,悬浮物平均去除率为61.73%,COD平均去除率为32.67%;生化处理单元包括A/O池和二沉池,油含量平均去除率为71.6%,硫化物平均去除率为91.52%,挥发酚平均去除率为99.82%,COD平均去除率为78.83%,氨氮平均去除率为94.15%,碱度平均去除率为54.67%;深度处理单元三级澄清池采用溶气气浮工艺,出水油含量为0.63mg/L,平均去除率为85.94%,悬浮物含量为4.98mg/L,平均去除率为85.13%,COD为44.48mg/L,平均去除率为42.88%,出水水质达到排放标准。对于工艺设计存在的问题,大部分已采取解决方法,尚未解决的也在进一步调整中。     

A/O生物滤池处理生活污水的挂膜启动试验研究

本试验中,A/O生物滤池挂膜启动分为两个阶段进行:第一阶段,好氧柱利用活性污泥接种后循环曝气培养生物膜;第二阶段,缺氧柱通入待处理的水及从挂膜完成后好氧柱回流的水,并逐步提高滤速启动,进行缺氧微生物的培养和驯化。本试验二级好氧滤柱采用沈阳北部污水处理厂回流污泥接种,以待处理的原水启动挂膜。试验结果表明,当滤速8.8L/h(2m/h)小流量进水,回流比1:1,二级好氧柱曝气量25L/h时,在25天内,能在填料表面形成较稳定的生物膜,出水COD、NH3-N及浊度能分别稳定到12mg/L、5.22mg/L及10NTU以下。     

A/A/O生物脱氮处理焦化污水工艺介绍

萍钢焦化厂新建酚、氰废水处理站采用了先进的A/A/O法生物脱氮工艺,此工艺将污水二级处理中的缺氧、好氧两大类方法有机结合在一起,对焦化废水中的酚、氰、COD、氨氮等多种污染物均有较高的去除率,尤其是出水氨氮含量远远低于钢铁行业一级排放标准(15mg/l).文章详细介绍了A/A/O生物脱氮的原理、运行控制和工艺流程.     

MBR工艺在含油废水处理中的应用

膜生物反应器(Membrane Bio-Reactor,简称MBR)处理工艺是在真空泵和产水泵的抽吸作用下,利用膜箱上的中空纤维,对生化池的悬浮混合液进行固液分离;利用膜的选择透过性产水,在生化池中实现生物富集,生物处理效率大幅提高。截留的活性污泥以300%～400%的回流比回流至生化缺氧池,膜箱内设有曝气装置,既能对膜进行气水振荡清洗,保持膜表面清洁,又能继续在该段提供好氧微生物降解所需的氧气。该工艺具有高效的固液分离作用,出水中悬浮物等固体杂质含量很低;反应器污泥浓度高、容积负荷高,系统产泥量少;反应器内生物种群丰富,污染物去除效率高;系统采用模块化设计,占地面积小,操作简单,易于扩展,可实现全程的自动化控制。以MBR与A/O(缺氧/好氧)组合工艺为对象,研究其运行特性及维护要点。应用结果表明,在工艺控制平稳情况下,MBR处理效果明显优于A/O工艺,处理后的污水能够直接回用,或进一步深度处理后回用。     

农村生活与生产综合污水生物处理的A/O工艺启动策略与特性研究

为实现新时期各类典型性农村综合污水的治理,选择了一种农村生活与生产综合污水作为研究对象,研究了利用兼氧/好氧(A/O)工艺处理农村生活和生产综合污水的启动过程。结果表明：采用逐步递增生产废水和污泥接种培养的启动策略能够实现处理工艺的快速启动;pH、化学需氧量(COD)、氨氮(NH₄⁺-N)、总磷(TP)以及色度在启动过程中各阶段的变化情况的分析结果表明,A/O工艺能够通过兼氧池和好氧池的协同配合达到理想的污水处理效果。     

活性污泥膨胀和控制措施

针对大港石化公司炼油污水处理场中生化池内活性污泥出现的污泥浓度下降、沉降性能变差、污泥指数升高以及溶解氧降低等情况,通过现场取样分析和镜检观察,得出生化池1号污泥状况基本正常,而生化池2号则因为丝状菌的过度繁殖出现了典型的污泥膨胀现象。结合炼油厂实际,提出了更换或重新培养生化池2号的活性污泥、严格控制含硫废水的浓度、控制生化池内温度以及保持水量连续性和稳定性等控制措施。     

炼油污水“三泥”减量化处理技术探讨

广州石化公用工程部炼油污水处理装置,原“三泥”处理单元,采用的是上世纪90年代生产的带式压滤机,工艺比较落后,设备老化严重,“三泥”处理能力及处理效果已不能满足生产要求,直接影响到炼油污水处理装置外排污水的稳定达标.通过对现有“三泥”处理单元进行技术改造,将带式压滤机更换成离心脱水机:并通过源头减量化控制、筛选污泥脱水絮凝剂等工艺优化措施,解决了炼油千万吨改扩建后污水处理装置“三泥”产量增大,带式压滤机处理能力不足,脱水后干泥含水率偏高,“三泥”直接外运,处理费用高等难题,使现有的“三泥”处理单元能满足炼油污水处理装置的正常生产需要,基本实现污泥脱水的减量化处理,炼油污水处理装置外排污水合格率也相应提高.广州石化炼油污水处理装置工艺改造中,增上了一套“三泥”热萃取装置,待其调试开工后,经热萃取处理系统处理后的产物的含水率将小于5％,可送至CFB锅炉直接焚烧,将真正实现污泥的减量化、资源化和无害化处理.     

DO对A／O一体式复合池生物除磷性能的影响

通过考察太原经济开发区污水厂运行情况,分析了该厂A／O一体式复合池的生物除磷性能及溶解氧对生物除磷的影响。结果表明：在进水TP月平均浓度为3．06mg／L～9．86mg／L的条件下,复合池对TP的平均去除率为38．22％,高于一般活性污泥法20％-30％的去除率,但出水TP月平均浓度为1．67mg／L～5．54mg／L,要实现一级A排放标准还需深度单元作补充处理;控制缺氧段DO为0．2mg／L～0．5mg／L、好氧段DO为2mg／L时,可以兼顾同步脱氮除磷的需求。     

聚硅酸盐絮凝剂在炼厂反冲洗排污水中的应用

某石化公司炼油厂工业循环冷却水悬浮物、浊度和油含量较高,旁滤装置内的石英砂填料易被大量油污堵结,清理困难,造成旁滤器超负荷运行,水质恶化,系统进行排水、补水置换,循环水浓缩倍数维持在2．8左右运行,有时浓缩倍数仅为1．8。以该厂某一循环水场为例,其循环量为12000m^3／h,排污水量约为110m^3／h,水质中悬浮物含量较高,一般为30～100mg/L,但Ca^2＋、Mg^2＋、Fe^3＋、SO4^2-、Cl^-等有害离子含量均较低,对这部分高浊度和悬浮物含量的排放废水进行处理,改善水质状况后返回循环水系统,可达到提高循环水的浓缩倍数、节约补充水、减少排污的多重效果。以炼油厂循环水系统的反冲洗排污水为原水,通过测定絮凝剂对废水的浊度、油及COD的去除率,对自制聚硅酸盐絮凝剂系列产品的性能进行了评价,确定了自制絮凝剂单独加入时的最佳加剂量和与聚铝复配时的最佳比例。     

焦化装置冷切焦水系统运行分析及优化改造

九江石化1.0Mt/a延迟焦化装置冷、切焦水系统采用密闭处理技术,进行除油、除焦粉,并经冷却后循环使用。分析认为,该系统存在安全、环保运行隐患,水中含油、含焦多,油品损失大,新鲜水耗量大。为此,在原有工艺流程优化操作基础上,通过在冷焦水储罐增设氮气气封,放水线增设排放线和过滤器,沉淀池增设隔油设施,循环水场外排污水回用,富余的切焦水补充冷焦水系统,以及放空冷却塔含油污水回收方式改进等工艺流程技术优化改造,解决了冷切焦水系统长周期安全稳定运行的隐患,实现了该系统新鲜水消耗量为零的目标,每年可节约新鲜水8×104t,缓解了外排污水的环保治理压力,促进了装置节水减排工作。优化后的污油回收方式可实现年回收污油1200t,既改善了冷焦水的水质,又减少了油品损失。针对该系统存在的其他问题,提出进一步完善改进的技术建议。     

乙二醇污水预处理生物流化床工业试验研究

乙烯水解生产乙二醇过程中,会产生大量乙二醇污水,该污水有机物浓度高,COD值高达1500～4000mg/L,污水中含有乙二醇、二乙二醇、醚类、醛类有机物质,对微生物具有一定的毒性。上海石化利用生物流化床技术,开展乙二醇污水预处理工业试验研究。试验结果表明,在污水pH值为5.5～11.0,温度为25～30℃,反应停留时间为10～15h,进水COD值为1000～3000mg/L条件下,处理后COD值小于500mg/L,达到企业预处理标准,COD去除率达到90%,流化床污水处理系统抗COD、pH冲击能力强,运行较为平稳。与传统氧化沟处理工艺对比,流化床工艺的反应效率、出水水质均优于氧化沟工艺,停留时间仅为氧化沟法的1/4。研制出大型生物流化床处理乙二醇污水工业试验装置,该装置主要包括均质水解罐、生物流化床、加药罐和空气压缩机。该装置最大容积负荷达到6.0kg COD/(m3.d),平均容积负荷达到3.1kg COD/(m3.d),是传统氧化沟法平均容积负荷的4倍。生物流化床工艺实现了污水处理的装置化、集成化,且占地面积小,操作费用低,处理效果好,抗冲击能力强。     

两种新型分离鳃沉淀池沉淀试验及沉降效果研究

采用试验方法分别对封闭式与敞开式分离鳃沉淀池进行静水和动水的水沙分离沉降试验,发现两种沉淀池在静水沉淀时出水浊度随时间变化可分为浊度迅速减小阶段和浊度缓慢减小阶段;在动水沉降时,水力负荷对浊度变化有很大的影响,水力负荷愈小出水浊度值愈小,当水力负荷达到一定值时两种沉淀池里的分离鳃将失去作用,与普通沉淀池处理效果相同;但总体上封闭式分离鳃沉淀池的净水效果优于敞开式分离鳃沉淀池。