齿形结构自动车床刀架及对刀装置

多轴、单轴自动车床的刀具更换是影响生产效率的一个重要因素。因刀具更换不及时造成废品的现象也时有发生。我厂由原联邦德国格莱梅斯特公司(GILDEMEISTER)进口的大型六轴自动车床,其刀架底部采用了三角齿形定位,换刀前将刀架在对刀器上预先调整至工艺要求的尺寸,可以很方便的装入机床的刀座上。该机用于加工φ190mm大功率柴油机活塞的精车顶面、半精车裙部外圆、精车环岸及顶部外圆、粗切环槽、精切环槽、各环岸倒角等工序。在机床的6根主轴上分别装有13把车刀,由于活塞的环槽、顶部外圆等工序均有较高的精度要求,因此要求各组刀     

数控车削中刀尖高对零件尺寸精度的影响

在数控车削中 ,车刀的刀尖高误差会影响车削工件的尺寸精度 ,这在车削高精度阶梯轴类零件时尤为明显。因为数控车削时 ,刀具的进给尺寸靠数控程序设定 ,而且人们往往习惯于对车削阶梯轴类零件采用一把刀将大、小外圆连续一刀车成 ,这样 ,对于加工精度高的阶梯零件 ,如其大、小外圆的公差值在ＩＴ7级以内 ,人们往往会发现在程序编制正确的情况下 ,小外圆尺寸在公差以内 ,而大外圆尺寸却不对 ,或者相反 ;镗阶梯孔也如此 ,这就是由刀具的刀尖高误差引起的 ,下面就刀具刀尖高误差对加工零件尺寸精度的影响作一下分析。图 1所示为大圆半径为Ｒ ,…     

曲轴轴颈加工工艺的演变与新进展

一、车削加工目前,在国内发动机制造厂中,加工曲轴轴颈大多采用50年代生产的曲轴轴颈专用车床进行车削。加工时,安装在前后刀架上的刀具同时对旋转的工件进行车削加工(如图1)。开始时,前刀架上的车刀首先接触工件,车削平衡块的端面;车刀刀尖已刃磨出一定半径的圆角半径,用以加工轴颈圆角。后刀架上的宽刃车刀同时进给,用以车削出轴颈的全宽。进给过程中分:大进给、小进给和细进给三种。进给量的变化是依靠机床刀架行程挡块进行电气控制,改变节流阀的大小用以调节液压动力滑台的进给量。由于曲轴的刚性较差,主运动是由车床两头卡盘同时传动的。加工中采用宽刃车刀车削,切削力和扭矩很大,转速低,一般在35～70r/min之间,故加工     

车削1类轴承内圈双沟道成形车刀

采用双沟道成形车刀,在CA9220车床上只用前刀架1次完成1类轴承内圈两个沟道的车削,并用后刀架车削两个外倒角。文中对成形车刀的设计及其制作要点作了简要介绍。     

自制大圆弧车削装置

我厂产品高速线材轧机导辊(图1)。圆弧面要求较高的尺寸精度和形状公差及低的表面粗糙度值。我们在卧式车床上加工圆弧面,对于半径R≤10mm的小圆弧面采用成形车刀粗车,半精车后在沟道磨床上精磨完成。对于半径R>10mm的大圆弧面,由于成形车刀的刀刃较宽,切削抗力较大,易产生振刀,不仅不能达到工件要求的尺寸精度和低表面粗糙度值,而且易打刀。敌对于R>10mm的圆孤面不能采用成形车削。由于沟道磨床加工尺寸的限制,无法进行磨削加工。为此,我们自制了圆弧面车削装置。     

异型配重铁曲轴连杆颈车削夹具的设计与应用

S-217曲轴连杆颈车床是车削曲轴连杆颈主要设备之一.对称型配重铁曲轴连杆颈的加工,其圆周方向的定位一般是铣削末端配重铁边缘形成一平面加以定位.对于非对称型配重铁曲轴连杆颈的加工,则无法采用这种方法.文章采取了一种全新的、完全脱离依赖末端配重铁办法,首先在末端弧顶处铣一平面加以定位加工曲轴第1、6连杆颈(6拐曲轴),然后再以第6连杆颈外圆定位加工第2、5和3、4连杆颈.经生产实践证明,该方法定位精度高,加工过程稳定,具有很好的应用推广前景.     

GFM曲轴铣床的数控改造

GFM曲轴铣床是曲轴加工中关键的设备,它可在一台机床上完成曲轴主轴颈与连杆轴颈的初加工,其加工精度较高,加工后的尺寸精度可达±0.02mm,圆度可达±0.03mm,且具有加工速度快、尺寸一致性好等优点。国内现有的GFM曲轴铣床在经过长时间的使用后大都存在系统老化、控制精度下降、电气故障增多等问题,所以开发一种     

曲轴复合车削工艺试验装置几何精度因素浅析

发动机曲轴工况条件恶劣,受载情况复杂,其加工制造的各项技术指标精度要求较高;其结构形状复杂特别是曲拐结构,根据作用其上活塞缸的缸数及其布置方式的不同而各异,致使曲轴连杆颈外圆加工难度大。本文主要基于一种新型曲轴外圆复合车削工艺试验装置的功能和结构原理,分析其静态几何精度影响因素及其对机床加工精度的影响。     

曲轴复合车削机床的结构布局设计

文中首先分析了机床设计过程中的结构布局种类。针对要设计的机床的工艺参数,参照其结构布局的功能设计要求,设计了一种新型的曲轴复合车削加工机床。该机床能很好地解决曲轴连杆颈的外圆加工问题,能一次装夹完成曲轴外圆磨削之前的外圆加工。最后,着重介绍了该机床的总体结构布局设计及工作原理。     

翼形轴承座车内圆加工路线研究

翼形轴承座的车削工艺分为车端面、车背弧、内圆等,其中以车内圆工序切削量最大,加工成本最高,如何保证在加工精度不变、产量不变甚至有所提升的情况下,精简车加工车内圆工序的成本并缩短加工时间,是我们这次设计的主要课题。车削工艺为主轴夹紧工件旋转,车刀沿X轴、Z轴等轴向进给至程序指定坐标,对工件进行车削,去除工件多余材料,使工件被加工后尺寸达到图样要求。而翼形轴承座车内圆工序包括车外唇口、台     

磨曲轴连杆轴颈的组合夹具

我厂生产的曲轴是内燃机主要部件,在车、磨连杆轴颈工序中,需保证连杆轴颈对主轴颈中心线偏距50±0.03mm,用专用工装虽能满足精度要求,但成本高、周期长。为此,我们设计组装了组合夹具,效果较好。夹具是由两块圆基础板作为工件左右端夹具体(附图),采用V形支承(型号361)对工件定位。轴向由平面支承帽(型号720)限位,它可用于冲击力小的磨削加工。若用于冲击力大的粗车加工,需进一步加强各支承件与夹具体的联接刚度,使夹具耐冲击,又可避免强度较差的T形槽直接受力。为保证相互尺寸稳定,各联接处均配长键。     

曲轴车床用R刀的刃磨方法

<正> 95系列曲轴主轴颈、连杆颈部位的R5的加工,目前国内各厂家大多使用沈阳第一机床厂设计制造的曲轴专用车床,该车床所使用的刀具也由沈阳第一机床厂设计。加工时是由两组刀具复合车削,其中一组R5车刀结构尺寸见图1。     

经济型数控车床对刀法

随着机电一体化技术的迅速发展,微机在机床上的应用也越来越广泛。经济型数控车床已被很多生产厂家采用,并在生产中发挥作用。由于经济型车床大多是开环控制,每当加工第一个零件或在加工过程中刀具损坏或磨损后,需要重新对刀时,往往要花费很多时间。目前有一些对刀方法可以采用。1.用对刀显微镜对刀采用对刀显微镜对刀,能为刀具的安装和调整提供一个比较准确的参考点,能保障几把刀具的刀尖安装在同一个位置上(相对于刀架),对刀精度较高,避免了刀具的反复调整,方便了加工程序的编制。尤其在加工中使用几把刀具形状和大小相似(如几把车刀均为外圆车刀)时,或其中一把车刀损坏或磨损后需要重新安装时,使用尤为方便。但由于加工的要求,当几把车刀形状差异较大(如同时使用外圆车刀和镗刀;外沟槽刀和内沟槽刀)时,要想把其刀尖安装在同一位置上则是非常困难的。除非将刀杆做的形状很复杂,这样又增加了刀杆制造成本。另外由于对     

曲轴磨削中应用数显装置控制轴向尺寸

曲轴形状复杂,加工技术要求高。在以前的曲轴磨削中,曲轴的轴向尺寸,一直靠传统的被动测量方法控制,再加上受到相关工序的干扰,曲轴的质量难以稳定。感应同步器数显装置是近年来发展起来的一种用数字显示位移的高难度、高效率检测控制装置,我厂在曲轴磨削中用来控制轴向尺寸,取得了显著效果,现介绍如下。 1.曲轴加工工序中的轴向尺寸曲轴轴颈的切削加工在我厂一般通过一次车削和两次磨削完成。连杆轴颈的磨削方式采用砂轮径向切入,轴颈的开档尺寸由砂轮宽度保证。在精磨工序中基本采用动态测量,能稳定控制轴径尺寸。175型柴油机曲轴的轴向尺寸分解如图1所示。该曲轴的轴向尺寸公差带     

基于CROE的外圆车刀有限元分析及优化设计

本文以某90°外圆粗车刀为例,为探究车刀刃磨角度与刀具所受应力的关系,根据其实际的尺寸和角度在CROE中进行实体建模,并在实验室中用三向测力系统测得实际车削时的车刀受力数值,利用软件中内嵌的有限元分析功能对该外圆车刀进行有限元分析,得出车刀的后角关于刀具所受应力及最大变形的影响关系,通过设置后角的变化范围与最大应力的灵敏度关系,确定最大应力为优化目标,进而找到合适的车刀后角,实现对刀具的优化设计。     

一种专用车床刀架

汽车制动盘磨损到一定程度,不能保证有效刹车时,可对其表面进行车削后再用。通常使用专用车床车削制动盘,而且必须采用双刀同时车削,否则难以保证制动盘的加工精度。文中介绍的制动盘专用车床刀架,可同时安装两把车刀,左右对称,实用性强。     

车削内半圆球辅具

我厂车削半球体原采用成形刀具加工,用样板检测,质量差,效率低。为此我们制作了普通车床上使用的半圆球体辅具。辅具包括车刀夹具和尾座夹具两部分。加工时把工件夹紧在车床卡盘上,用钻头加工内孔,并留加工球R余量2～4mm,然后把车刀夹具3夹紧在刀架上,拆去尾座套筒及顶尖,装上尾座夹具     

曲轴主轴颈和连杆轴颈的粗加工工艺分析

1.曲轴主轴颈及连杆轴颈的粗加工工艺的发展动向 (1)统治了将近半个多世纪的曲轴主轴颈及连杆轴颈的多刀车削工艺,由于加工精度低和柔性极差等主要原因,被在60年代末和70年代初开发出的CNC车削、CNC外铣和CNC内铣逐步淘汰了。     

成形车刀圆角R刃磨夹具

我厂是以曲轴为主导产品的专业厂家。曲轴的曲拐平面及过渡圆角表面在沈阳第一机床厂生产的曲轴多刀半自动车床上,使用图1的条形成形车刀加工。因轴颈有左侧右侧之分,成形车刀就有左、右刃之别。图1所示成形车刀的尺寸R、A、B值由要加工的曲轴相应表面形状确定。加工不同的曲轴时,当主颈和连颈的开档尺寸变化不大时,一般不变换刀杆,而靠采用C值不同的成形车刀,以保证曲轴各开档尺寸宽度。由于上述4个尺寸的变化组合,多品种生产曲轴的厂家,需用的成形车刀规格很多。     

螺纹的数控车削加工

数控车削螺纹的切削方式往往由所使用的机床、零件的材料和螺距所确定,正确的选择切削方式,对螺纹加工极为重要,通常车螺纹的切削方式有以下四种: (1)径向切削 这是一种最常用的方法,刀具径向直接进刀(如图1a),编程简单,车刀的左右两侧刃都参加切削,两侧面均匀磨损,能保证螺纹牙形清晰,而且因螺纹车刀两侧刃所受的轴向切削分力有所抵消,部分地消除了车削时因轴向切削分力导致车刀偏歪的现