液性塑料夹具在湿式缸套生产线上的应用

我厂年生产6110A等湿式气缸套56万只,由于工件内孔与外圆的上、下腰带同轴度以及外圆上、下腰带圆柱度要求较高(见图1),用弹簧套筒等自动定心夹具,满足不了工艺要求精度。为此,设计制造了用于加工外圆和精磨上、下腰带各工序用的自动定心液性塑料夹具,并在结构上作了改进,提高了夹具的使用寿命,保证了工件的形状位置公差,生产效率也得到了提高。     

磨床用液性塑料夹具

我厂生产的６１１０Ａ等各种湿式气缸套年产量达６０多万只,由于气缸套内孔与外圆的上、下腰带同轴度以及外圆上、下腰带的圆柱度要求较高（见图１）,采用弹簧套筒等自动定心夹具,已经满足不了精磨上腰带和下腰带两工序（Ｍ１３１和ＭＢ１３３２Ａ磨床）的工艺要求精度了,为此我们经过研究设计制造了用于磨削气缸套上腰带和下腰带两道工序用的自动定心液性塑料夹具,并且在结构上相应地作了一些改进,提高了夹具的使用寿命,同时生产效率也得到了相应提高。一、夹具的基本原理 我厂设计的液性夹具是利用薄壁套筒,在液性塑料的压力下,…     

液性塑料夹具在湿式缸套生产线上的应用

我厂生产的６１１０Ａ等各种湿式气缸套年产量达到５６万只,由于气缸套内孔与外圆的上、下腰带同轴度以及外圆上、下腰带圆柱度要求较高（图１）,采用弹簧套筒等自动定心夹具,满足不了精铰内孔以后车外圆各工图１序（Ｃ７６３２和Ｃ７６２０多刀半自动车床）和精磨上、...     

一端外胀的磨床夹具

我厂加工的湿式铸铁气缸套,其上下腰带都需要磨削加工,见图1。以前我们使用自动定心的液性塑料夹具。由于定位精度高采用以内孔定位,如果缸套内孔扁,虽然在磨床上磨出的下腰带也圆,但冷却后,工件恢复到常态,一还是扁。因为是在夹具上     

蛇腹套弹性夹具

我厂年产各种干式气缸套达86万只(见图1),且加工质量要求越来越高。干式气缸套在机械加工中最难达到的技术要求,就是支承肩下端面对缸套外径的跳动以及内、外圆的壁厚差和形位公差要求。以前,我厂通常采用弹簧套筒夹具和液性塑料夹具装夹加工,由于弹性弹簧套筒存在着制造精度难以保证的问题,从而造成自动定心精度难以控制。而液性塑料夹具对切削热相当敏感,并且塑料容易老化,制造过程中塑料成分配比又极为严格,虽然其定心     

蛇腹套弹性夹具在气缸套生产中的应用

如图1,干式气缸套的加工质量要求较高,以前通常采用弹性套筒夹具和液性塑料夹具装夹加工,前者存在弹性套筒制造精度难以保证,自动定心精度难以控制。后者定心精度较高,但对切削热相当敏感,塑料易老化,配制塑料成份控制严格。由于干式气缸套壁厚较薄(1～3mm)易变形。故该2种夹具在使用中都易使工件变形大,而限制了它们在干式气缸套生产中的使用,为此我厂开发成功蛇腹套弹性自动定心夹具。     

提高缸套支承肩外圆端面位置精度

我厂加工的内燃机干式铸铁气缸套,肩台工序加工的尺寸见图1,在C620车床上加工缸套支承肩外圆宽度,使用弹性套筒夹具,用尾座顶尖顶着弹性套筒加工工件。由于工件壁薄只有1.5mm,顶尖力大工件易变形和产生裂纹,加工后的气缸套支承肩外圆端面跳动达不到工艺要求,为此我们设计了液性塑料夹具,解决了上述问题。 1.设计原理 干式铸铁气缸套支承肩外圆端面跳动公差要求是以缸套外圆中心线为基准。而实际加工是以缸套内圆     

液性塑料自动定心夹具

液性塑料自动定心夹具是利用薄壁套筒在液性塑料的压力作用下产生均匀的径向变形,使之涨紧工件内孔或夹住工件外圆达到定心和夹紧的目的。由于定位表面和工件的定位基准是圆柱面接触,接触面可以达到薄壁套筒长度的80％,夹紧均匀并不损坏定位基准表面,可保证较高的定心精度,一般被加工表面对定心基准的同心度可保持在0.015毫米以内。     

加工薄壁工件外圆时消除夹紧变形的途径

图1是加工长圆柱形薄壁工件外圆时常用的液性塑料定心夹具。两个夹具套筒被装配在夹具体上,它们由销子或螺钉固定。若旋转螺钉,则滑柱向内移动使液性塑料产生压力。由于液性塑料的不可压缩性,该压力被均匀地传递给两个套筒,套筒在压力作用下发生弹性变形。当旋转螺钉使滑柱向内移动足够的距离,液性塑料的压力具     

胀条式自动定心夹具

我厂在加工干式铸铁气缸套生产线上,有一道工序是平两端面及车定位圆,加工设备选用为C7620液压车床,夹具是胀瓣式自动定心夹具。胀瓣合在一起为圆形,加工时经常产生夹具旋转,而工件不转,使刀具损坏严重。分析其原因,主要是夹具的外胀圆瓣与缸套内孔接触不良,摩擦力小引起。为此我们设计了胀条式自动定心夹具,解决了这一问题。     

液性塑料心轴

液性塑料心轴夹具系利用薄壁套筒在液性塑料压力下产生均匀的径向变形,使之涨紧工件内孔,从而达到定心和夹紧的目的。由于在工作时工件的基准面与薄壁套筒定位面之间没有间隙,因此其定心精度高(工件的径向跳动允差可达001～0.02mm),并具有夹紧力均匀,结构简单等特点。液性塑料是采用上化厂P.V.C.塑料,熔塑后注入夹具中冷却而成。经过一个阶段的试验及应变测试,都达到了设计要求。现将试制的液性塑料心轴夹具结构、液性塑料配方及其浇注法、φ80薄壁套筒的应变测定分析等几个方面介绍如下:     

双瓣体自动定心夹具

我厂的干式铸铁气缸套,在加工两端面时,由于缸套内孔椭圆度大,而液性塑料夹具的适应范围小,所以无法使用液性塑料夹具。如采用普通夹具,只能先加工一个端面,然后再倒过来加工另一个端面,生产效率低、质量又不好保证。为此,我们设计了双瓣体自动定心夹具,可以在一台设备上     

利用塑料膨胀芯轴提高气缸套同轴度

气缸套是柴油机的关键零部件,机械强度和几何精度要求很高,加工难度大,东风_4内燃机车C型气缸套内孔与外定位圆的上、下腰带同轴度以及圆柱度要求较高(见图1),加工中出现的同轴度超差是长期未解决的质量问题,经检查分析及工艺验证,改变了原工艺定位、夹紧基准,设计制造了自动定心的塑料膨胀芯轴,保证了气缸套的同轴度要求,生产效率明显提高。     

胀条式自动定心夹具

我厂的气缸套生产线上,有一道工序是“平两端面及车定位圆”,使用C7620液压车床和胀瓣式自动定心夹具。胀瓣合在一起为圆形,加工时经常产生夹具旋转,而工件不转,使刀具破碎严重。其原因主要是夹具的外胀圆瓣与缸套内孔全接触,由于接触面积大,压强就小,摩擦力也小,当刀具车削缸套时,缸套与夹具之间产生滑动,而刀具在油缸的作用下继续车削,则刀具就容易破碎。我们用胀条式自动定心夹具解决了这     

车床尾座套筒莫氏锥孔精磨夹具的设计

尾座套筒是卧式车床的关键零件之一,图1是我厂生产的车床尾座套筒精加工工艺简图。其中4号莫氏锥孔对外圆轴线的径向跳动直接影响着车床整机精度。因此,锥孔的精磨工艺至关重要。受设备条件限制,精磨锥孔在万能外圆磨床上进行,为使工件锥孔轴线对外圆轴线的径向跳动满足要求,我们采用先精磨外圆,然后以外圆为基准精磨锥孔的工艺。为此,我们设计了磨锥孔专用夹具如图2所示,实践证明,该夹具操作简便、定心精度高、质量稳定。     

气缸套开合精镗夹具

内燃机气缸套的精镗工序是决定气缸套的圆柱度处于优劣关键控制工序之一,传统的内燃机气缸套的精镗工序是以上下腰带定位,支承肩上端面三点压紧方式。然而由于夹具体内的上、下腰带镶圈由于磨损和气缸套上、下腰带由于加工差值内的变化,实则上起不到上、下腰带径向定位作用,仅靠支承肩上端面三点压紧。在高速镗削时导致气缸套的摆动,从而保证不了气缸套内孔的圆柱度。     

精镗薄壁套筒双向夹具

目前国内精镗薄壁气缸内孔的夹具,一般都是单向作用的夹紧机构。一类是抱夹气缸外圆的液性塑料夹紧机构,即以气缸套外圆为基准面,既定位又夹紧,这种定心夹具在使用中工件变形大,存在复映误差,形位精度不易控制,另一类夹具是轴向夹紧机构,即以气缸上下两端面或在气缸套凸肩处轴向夹紧,这类定位间隙较大,工件定位会引起翘曲变形。     

磨孔用液态塑料夹具

图１是我厂生产的一种机床配件，其两端有两个用来安装轴承的内孔，它们与外圆的同轴度要求较高，由于结构的限制，内孔不能采用一次性装夹磨削来完成，产品的结构工艺性差，同时由于产品的形状位置公差要求较严，如采用弹簧套筒等自动定心夹具，满足不了工艺要求的精度。为此，我们设计制造了用于磨削两端内孔用液态塑料夹具（见图２），并且在结构上作了一些改进，提高了夹具的定位精度和使用寿命。通过一段时间的使用情况来看，保证了两端轴承孔与外圆的同轴度要求在０．００６mm以内，产品的质量和生产效率也得到了提高。薄壁套筒的结构…     

支承肩专用液性塑料夹具

我厂生产6102等系列干 式薄壁气缸套已有10年历 史,长期以来一直延用传统的弹簧套筒夹具,以精铰后的缸套内孔定位夹紧,车支承肩上、下端面。由于检测基准与加工基准不一致,使得成品缸套支承肩上、下端面对外圆中心线的圆跳动量一直处于非受控状态(GB1150—82规定为O.03mm)。为改变这种状况,我厂自行设计了一种外圆定位夹紧式精车干式薄壁气缸套支承肩专用液性塑料夹具。     

柴油机气缸套自动定心夹具

气缸套是柴油机的关键零件,其耐磨性和硬度要求较高。气缸套材料为硼铸铁,因采用离心铸造生产毛坯,所以两端形成的冷硬层的硬度较高,加工难度大。在进行粗车外圆、切两端时,如以毛坯内孔表面定位,经常会出现卡爪破碎或夹紧偏斜并造成打刀的现象。为此,设计制作了气缸套粗车外圆、切两端自动定心夹具(见附图),将其安装在C7632型液压多刀半自动车床上,夹具体2通过自身的止口与机床主轴法兰盘外圆定位连接。用内