低供热源变压再生脱碳新工艺的应用

通过采用低供热源、变压再生脱碳工艺 ,对原脱碳再生系统进行了改造 ;对改造前、后主要工艺参数及消耗进行了比较 ;阐述了该工艺的特点及操作注意事项。     

低供热源变压再生脱碳工艺的运行及特点

采用低供热源变压再生工艺对原脱碳再生系统进行改造。改进后,不仅提高了生产能力,而且降低了脱碳液再生能耗。     

低供热源变压再生脱碳新工艺的开发及应用

开发了一种低供热源变压再生脱碳新工艺 ,并为该工艺研制了一套过程模拟计算和调优软件。在脱碳溶液再生系统 ,采用由加压再生塔、常压再生塔、贫液闪蒸槽以及亚音速喷射器组成的双塔变压再生流程 ,充分利用变换气带入的热量 ,使再生热耗显著降低     

低供热源变压再生新工艺

针对变换气压力较低的合成氨原料气的温度、压力和组成条件,开发出一种新型的变压再生工艺对现有的热钾碱脱碳流程进行改进,使再生系统各点操作条件显著改善,变换气是到充分利用,贫液闪蒸出来的蒸汽供半贫液二次利用。研制的可调式亚音速喷射器增大了溶液的解吸推动力,从而使再生热耗大幅度降低。该技术已应用于相关化肥厂的改造之中,并取得了的经济效益。     

低供热源变压再生技术应用小结

我公司原设计能力为年产合成氨 60 kt,最终产品为硝铵。经过近 1 0年的技术改造 ,合成氨生产能力已提高到 1 0 0 kt/ a,造气、压缩、合成等大部分生产设备已具备年产 1 2 0 kt合成氨的能力 ,主要瓶颈部位在净化。在净化系统中 ,经过中变串耐硫低变的改造 ,与现有低变、甲烷化 (双甲烷化炉 )配套 ,都具备了增产的条件。生产瓶颈就在脱硫和脱碳。公司经过调研 ,决定对脱硫和脱碳进行技改。目标是充分发挥现有设备的能力 ,合成氨系统达到年产 1 2 0 kt,从而使氨加工系统(1 3 0 kt/ a硝铵和 40 kt/ a尿素 )都能满负荷生产 ,达到降低成本 ,增加利…     

双塔变压再生脱碳工艺应用总结

简介了双塔变压再生的原理及应用情况。改造后,一次碱洗出口CO2含量为1.5%,二次碱洗出口CO2含量为0.13%,低变出口CO含量为0.09%,甲烷化炉温差小于30℃,新鲜气中CH4含量为1.0%以下,合成系统放空量减少,氨产量明显提高,最高日产氨430 t,吨氨高压蒸汽耗下降400 kg,低压蒸汽耗下降760 kg。通过实际运行,双塔变压再生的控制要点为调节溶液循环量、控制液位、缩小压差、控制溶液温度和浓度、防止溶液起泡。     

变压再生脱碳技术的应用

1俄联系统改造前状况我公司脱碳系统改造前为“二段吸收、二段再生”热钾碱流程。两个碱洗塔均为填料塔,一次碱洗塔规格为十3000X2805O,二次碱洗塔规格为证200X35300,CO。再生塔为筛板塔,规格为十3200X42O00,再生塔蒸汽煮沸器低压蒸汽添加量17～19t从（五机气量）,蒸汽消耗量大。1998年净化车间吨氨耗蒸汽达到了3．6t。随着生产负荷的增加,溶液再生能力显得不足。诸多问题制约了高负荷生产,脱碳系统成为扩产到120hi／a的“瓶颈”。2改造方案及新增设备改造采用南化研究院变压双塔再生工艺,充分挖掘现有设备和公用工程设施的潜力…     

用钾碱脱碳低位热源变压再生工艺改造脱碳系统

0 前言 淮化集团有限责任公司老合成脱碳系统原为两套完全独立的吸收．再生装置，采用氨基乙酸热钾碱工艺，由于吸收能力弱，再生效果差，能耗较高。2000年公司与南化院合作，采用钾碱脱碳低位热源变压再生双塔新工艺对脱碳系统进行了改造。该工艺是在原氨基乙酸热钾碱工艺基础上改造而来的，其原理是：通过多次闪蒸，合理使用变换气热源加热两塔碱液，并利用加压再生塔顶闪蒸出的高能位CQ和蒸汽混合气作为动力，抽吸常压塔顶闪蒸出的CO2和蒸汽，降低CO2分压，以提高常压塔的再生能力。     

双塔变压再生工艺在脱碳改造中的应用

通过采用双塔变再生工艺对原脱碳再生系统进行了改造,对改造前后工艺参数进行了比较,阐述了该工艺的特点及操作注意事项。     

变压再生脱碳技术的应用

采用变压再生脱碳专利技术进行合成氨厂技术改造 ,介绍了工艺流程中各段设备改造的具体措施。改造后装置运行平稳 ,处理气量和操作弹性提高 ,合成氨、尿素产量分别提高 10 .4%和 9% ,再生热耗下降了近 2 7.6 %。     

双塔再生工艺在合成氨厂脱碳系统中的应用

阐述了对合成氨净化系统进行双塔联合变压再生技术改造前后的生产工艺，并对改造后的节能效果进行了分析。     

Application of high‐pressure swing adsorption process for improvement of CO2 recovery system from flue gas

Although the super cold separator applied to the system for CO₂ recovery from flue gas can produce pure CO₂ liquid, the CO₂ recovery efficiency is low. Therefore, the addition of a PSA plant was considered for the secondary CO₂ recovery from the noncon‐densing gas to improve the efficiency. The PSA plant was operated for adsorption at the same pressure as that of the super cold separator and for desorption at the atmospheric pressure. From both the simulation and the experimental data, it was confirmed that CO₂ could be concentrated from 50% in the noncondensing gas to 70% in the recovery gas by the PSA plant and the CO₂ recovery efficiency of the plant was about 90%.     

变压再生脱碳系统低位热能的利用

通过对脱碳系统低位热能利用全过程的技术方案确定和考察论证,技改工程实施过程和试车,技改工程投用后的效果,溴化锂系统操作要点,技改主要创新和优化设想的总结,讨论了低位热能的利用工作开展。     

复合床层变压吸附法脱除合成气中微量CO和CO_2

采用分别装载活性炭和NA型吸附剂的复合床层的变压吸附工艺来脱除合成气中微量的CO和CO2,并利用Aspen-Adsim软件对其进行模拟和优化。模拟结果表明,吹扫气量对工艺性能有较大的影响,吹扫气由处在顺放步骤的吸附塔提供,因此在顺放步骤将床层压力降至较低压力,可获得较大的吹扫气量,此时的工艺性能也较优。模拟结果还表明,均压次数对工艺性能也有影响。在相同的顺放压降下,将变压吸附过程中的3次均压变为2次均压,可减少吸附剂用量,吸附剂产率更高,但塔底尾气量要相应增加。     

变压吸附法提纯含氮气体中CO的模拟计算与设计

针对工业冷箱尾气中CO的回收工艺,应用Aspen-Adsim软件模拟并设计五塔七步骤的变压吸附(PSA)过程。考察床层高度和周期置换气量对产品CO纯度和收率的影响。结果表明:增加周期置换气量可提高CO的纯度,但有可能降低其收率;增加床层高度可提高CO的收率,但会降低其纯度。综合考虑得到:在保证一定纯度的条件下,可采取同时增加床层高度和周期置换气量来提高CO的收率;另外,当实际过程吸附剂劣化时,可以通过调节周期置换气量来维持CO收率。     

热集成变压精馏分离乙醇-甲苯体系的过程模拟和优化

由于乙醇-甲苯体系为压力敏感体系,本文提出了热集成变压精馏分离乙醇-甲苯共沸体系的工艺方法,并通过实验数据验证了NRTL模型对模拟分离该体系的适用性。利用Aspen模拟软件,以NRTL方程为物性计算模拟,以乙醇和甲苯的纯度为约束变量,分离过程能耗最低为目标函数,采用优化分析,得到了模拟的优化参数,并通过模拟计算,制取了纯度不低于99.9%的甲苯和乙醇产品,收率达到99.9%以上。用高压塔的塔顶气相潜热作为常压塔再沸器热源的热集成变压精馏,与两塔均采用外界蒸汽供热的传统变压精馏方式相比,节能高达49%。